Dissertationsschrift Entwicklung eines Prozesskostenmodells zur Kalkulation von Verpackungskosten manueller Verpackungsarbeitsplätze Von der Wirtschafts- und Sozialwissenschaftlichen Fakultät der Technischen Universität Dortmund zur Erlangung des akademischen Grades eines Doktors der Wirtschaftswissenschaften (Dr. rer. pol.) von Dipl.-Kff. Verena Dzeik aus Dortmund Referent: Prof. Dr. Egon Jehle Koreferent: Prof. Dr.-Ing. Rolf Jansen Vorwort der Autorin In den indirekten Bereichen wie Entwicklung, Materialwirtschaft, Logistik und damit auch im Verpackungsbereich werden die entstehenden Kosten in der Praxis vielfach, wie in der Vollkostenrechnung üblich, über Gemeinkostenzuschläge auf die Kosten- träger, die Produkte umgerechnet. Hierdurch erfolgt oftmals aufgrund von Zuschlags- sätzen, die die tatsächliche Kostenentstehung nicht wiedergeben, eine falsche Be- lastung der einzelnen Artikel mit Gemeinkosten, was zur Folge haben kann, dass der Preis für ein Produkt falsch kalkuliert wird. Wie kann hier Abhilfe geschaffen werden? Mit dieser Frage beschäftigt sich die vorliegende Dissertationsschrift. Unter Berück- sichtigung der technischen und organisatorischen Rahmenbedingungen von manuel- len Verpackungsarbeitsplätzen soll diese Arbeit einen wissenschaftlichen und praxis- relevanten Beitrag zur verursachungsgerechten Verteilung der Verpackungskosten auf die Kostenträger leisten und damit die Basis zur Aufdeckung von Kostensen- kungspotenzialen schaffen. Die Grundlage für die Arbeit bildet die sechsjährige wissenschaftliche Beschäftigung der Autorin am Fachgebiet Logistik (FLog) der Technischen Universität Dortmund. Gerade der interdisziplinären Ausrichtung der Forschung am FLog ist es zu ver- danken, dass diese Arbeit mit der notwendigen technischen Wissensgrundlage über Betriebsmittel im Verpackungsbereich, Pack- und Packhilfsmittel verfasst wurde. Ge- stützt wird dieses Wissen sowohl durch Erfahrungen, die im Rahmen von For- schungsprojekten bei der Analyse von Verpackungsarbeitsplätzen bei diversen Unternehmen gewonnen werden konnten als auch durch die von den beteiligten Unternehmen dankenswerterweise zusätzlich zur Verfügung gestellten technischen und betriebswirtschaftlichen Daten und Informationen, die die Erstellung der Arbeit erst ermöglichten. Für die Möglichkeit einer wissenschaftlichen Beschäftigung mit dieser spannenden Thematik - möchte ich mich besonders beim Institutsleiter und meinem Koreferenten Herrn Prof. Dr.-Ing. Rolf Jansen bedanken. Spezieller Dank gebührt daneben natür- lich Herrn Prof. Dr. Egon Jehle für die Übernahme der Aufgabe des Erstbetreuers. Bedanken möchte ich mich auch bei meinem ehemaligen Kollegen und Büronach- barn, Herrn Dr. André Hirschberg, der mich in technischen Fragestellungen stets unterstützt hat. Darüber hinaus möchte ich mich herzlich bei allen Kollegen am FLog für das kollegiale und stets gute Betriebsklima bedanken. Weiterhin möchte ich besonders Herrn Martin Kaiser meinen Dank für seine fort- währende Diskussionsbereitschaft aussprechen. Nicht zuletzt möchte ich schließlich meinen Eltern danken, ohne deren jederzeitige Unterstützung diese Arbeit wahrscheinlich nicht zustande gekommen wäre. Ihnen sei diese Arbeit gewidmet. Verena Dzeik Dortmund, im September 2008 Inhaltsverzeichnis I Inhaltsverzeichnis Inhaltsverzeichnis ......................................................................................................I Abbildungsverzeichnis ........................................................................................... IV Tabellenverzeichnis ............................................................................................... VII 1. Einleitung...............................................................................................................1 1.1 Problemstellung................................................................................................2 1.2 Zielsetzung und Vorgehensweise.....................................................................4 2. Manuelle Verpackungsarbeitsplätze ...................................................................7 2.1 Begriffe und Definitionen ..................................................................................7 2.1.1 Verpackung ............................................................................................7 2.1.2 Betriebsmittel im Verpackungsprozess ................................................13 2.1.3 Definition des Begriffs Verpacken ........................................................16 2.2 Allgemeine Gestaltung und Ausstattung manueller Verpackungsarbeitsplätze ..............................................................................18 2.2.1 Organisationsformen............................................................................18 2.2.2 Arbeitsplatzgestaltung..........................................................................22 2.2.2.1 Ausstattung manueller Verpackungsarbeitsplätze....................23 2.2.2.2 Anordnung der Materialien sowie der technischen Hilfs- und Betriebsmittel an manuellen Verpackungsarbeitsplätzen .........24 2.2.2.3 Ergonomische Gestaltung manueller Verpackungsarbeitsplätze ........................................................26 2.3 Charakterisierung manueller Verpackungsarbeitsplätze ................................29 2.3.1 Analyse von Ausprägungsmerkmalen manueller Verpackungsarbeitsplätze als Basis für ihre Klassifizierung.................30 2.3.2 Systematik zur Klassifizierung..............................................................33 2.4 Manuelle Einzelverpackungsarbeitsplatztypen...............................................36 2.4.1 Verpacken eines Packguts...................................................................36 2.4.2 Verpacken mehrerer Packgüter ...........................................................38 2.4.2.1 Verpacken mehrerer gleichartiger Güter ..................................38 2.4.2.2 Umverpacken ...........................................................................41 2.4.2.3 Verpacken mehrerer verschiedenartiger Güter in konstanter Kombination .............................................................................43 2.4.2.4 Verpacken mehrerer verschiedenartiger Güter in variierender Kombination..........................................................45 Inhaltsverzeichnis II 2.5 Manuelle Verpackungsarbeitsplatztypen in Verpackungslinien ......................54 2.5.1 Anwendung des Prinzips „Verpackung zur Ware“................................56 2.5.1.1 Gerade Linie mit Fördermitteln .................................................58 2.5.1.2 Kreisförmige Verpackungslinie .................................................61 2.5.2 Anwendung des Prinzips „Ware zur Verpackung“................................63 3. Verschiedene Ansätze des Gemeinkostenmanagements auf Vollkostenbasis...................................................................................................66 3.1 Herkömmliche Ansätze des prozessorientierten Gemeinkostenmanagements..........................................................................67 3.1.1 Activity Based Costing..........................................................................67 3.1.2 Prozesskostenrechnung.......................................................................69 3.2 Ressourcenorientierte Ansätze des prozessorientierten Gemeinkostenmanagements..........................................................................76 3.2.1 Ressourcenorientierte Prozesskostenrechnung...................................76 3.2.2 Ressourcenorientierte Prozesskettenanalyse ......................................78 3.3 Vergleich der Kostenrechnungsverfahren ......................................................80 3.4 Gründe für die Entwicklung eines neuartigen Prozesskostenmodells ............82 4. Entwicklung eines Prozesskostenmodells .......................................................85 4.1 Anwendungsbereich.......................................................................................85 4.2 Tätigkeitsanalyse und Prozesshierarchie .......................................................88 4.2.1 Identifizierung der Prozesse.................................................................88 4.2.2 Ermittlung der Cost Driver ....................................................................99 4.2.2.1 Einflussgrößen der Prozesskettenelemente .............................99 4.2.2.2 Prozesse und Ressourcenverbrauch......................................104 4.3 Ermittlung der für das Prozesskostenmodell relevanten Kostenarten ..........107 4.3.1 Personalkosten...................................................................................107 4.3.2 Betriebsmittelkosten...........................................................................107 4.3.3 Raumkosten .......................................................................................109 4.3.4 Materialkosten....................................................................................110 4.4 Zuordnung von Kosten zu Ressourcen ........................................................110 4.5 Ermittlung der Zeiten für die Tätigkeiten.......................................................112 4.5.1 Vorgehensweise.................................................................................112 4.5.2 Berechnung der Tätigkeitszeiten........................................................118 4.6 Ermittlung der Teilprozesskosten .................................................................135 Inhaltsverzeichnis III 5. Exemplarische Umsetzung...............................................................................145 5.1 Validierung der Kostenverteilung..................................................................146 5.2 Validierung von Eigenschaften der Prozesskostenrechnung........................164 6. Zusammenfassung und Ausblick ....................................................................182 7. Literaturverzeichnis..........................................................................................186 8. Anhang...............................................................................................................203 Abbildungsverzeichnis IV Abbildungsverzeichnis Abb. 2.1: Der Verpackungsprozess ......................................................................7 Abb. 2.2: Einsatzformen von FEFCO-Typen an manuellen Packplätzen .............9 Abb. 2.3: Beispiele polstermittelspezifischer Ausführungsformen ......................10 Abb. 2.4: Typische Beispiele für Packhilfsmittel für den Oberflächenschutz ......11 Abb. 2.5: Typische Schutzhilfsmittel gegen Feuchtigkeit und Korrosion .............11 Abb. 2.6: Typische Schutzhilfsmittel gegen statische Aufladung ........................12 Abb. 2.7: Typische Kennzeichnungs- und Sicherungsmittel ...............................12 Abb. 2.8: Typische Verschließhilfsmittel .............................................................12 Abb. 2.9: Halbautomatischer Bodenklappenfalter ...............................................14 Abb. 2.10: Technische Hilfsmittel für den Einsatz von Klebebändern oder Klebestreifen .......................................................................................14 Abb. 2.11: Halbautomatische Kartonverschließmaschine ....................................15 Abb. 2.12: Technische Hilfsmittel für den Einsatz von Umreifungsbändern .........15 Abb. 2.13: Technische Hilfsmittel für den Einsatz von Etiketten ...........................15 Abb. 2.14: Verpackungsdreieck ............................................................................18 Abb. 2.15: Skizziertes Beispiel eines Doppelpackplatzes .....................................20 Abb. 2.16: Beispiel eines Doppelpackplatzes mit gemeinsamer Umreifungs- anlage .................................................................................................20 Abb. 2.17: Parallele Anordnung von Einzelverpackungsarbeitsplätzen ................21 Abb. 2.18: Beispiel eines Packtisches ................................................................24 Abb. 2.19: Unterbringungsmöglichkeiten am Packplatz .......................................25 Abb. 2.20: Horizontale Darstellung der Greifräume ..............................................27 Abb. 2.21: Greifzonen im Greifraum (Angaben in mm) .........................................28 Abb. 2.22: Mögliche Varianten der Förderung von Packgütern und Pack- stücken ................................................................................................31 Abb. 2.23: Positioniermöglichkeiten der Zu- bzw. Abführung am Packtisch .........32 Abb. 2.24: Einzelne und kombinierte Verpackungsaufgabe .................................33 Abb. 2.25: Quantitative Differenzierung der Verpackungsaufgabe bzgl. des Packgutes ...........................................................................................34 Abb. 2.26: Variationsmöglichkeiten mehrere Packgüter zu verpacken .................35 Abb. 2.27: Packplatz zum Verpacken eines Packguts (ETV 1) .............................37 Abb. 2.28: Doppelpackplatz zum Verpacken von Kleinteilen MGV 8 ....................39 Abb. 2.29: Anordnung mit Legende des Packplatzes UV3 ...................................42 Abbildungsverzeichnis V Abb. 2.30: Anordnung mit Legende des Packplatzes MVK 1 ...............................44 Abb. 2.31: Anordnung mit Legende des Packplatzes MVV 4 ...............................48 Abb. 2.32: Anordnung mit Legende des Packplatzes MVV 5 ...............................50 Abb. 2.33: Anordnung mit Legende des Packplatzes MVV 6 ...............................51 Abb. 2.34: Packplätze des Typs MVV mit verschiebbaren Packtischen ...............52 Abb. 2.35: Anordnung mit Legende des Packplatzes MVV 3 ..............................53 Abb. 2.36. Einfache Verpackungslinie mit manueller Weitergabe der Pack- stücke ..................................................................................................57 Abb. 2.37: Anordnung mit Legende des Packplatzes „Gerade Linie mit Förder- mitteln“ ................................................................................................60 Abb. 2.38: Firmenbeispiel für die Anordnung Halbkreis (Bumerang-System)........62 Abb. 2.39: Beispiel eines Verpackungsplatztyps nach dem Prinzip „Ware zur Verpackung“ ........................................................................................65 Abb. 3.1: Prinzip der Hauptprozessverdichtung ..................................................70 Abb. 3.2: Beispiel eines Kostenfunktionsnomogramms ......................................77 Abb. 3.3: Prozesssystemmodell .........................................................................78 Abb. 4.1: Prozessebenen des Modells mit exemplarischen Verpackungsteil- prozessen und Tätigkeiten ..................................................................89 Abb. 4.2: Tätigkeiten des Teilprozesses „Packmittel vorbereiten“ ......................89 Abb. 4.3: Tätigkeiten des Teilprozesses „Stoß- und Schwingungsschutz herbeiführen“ .......................................................................................91 Abb. 4.4: Tätigkeiten des Teilprozesses „Oberflächenschutz herstellen“ ...........92 Abb. 4.5: Tätigkeiten des Teilprozesses „Feuchtigkeitsschutz herbeiführen“ ......93 Abb. 4.6: Tätigkeiten des Teilprozesses „Schutz vor statischer Aufladung herbeiführen“ .......................................................................................94 Abb. 4.7: Tätigkeiten des Teilprozesses „Produkt einpacken“ ............................95 Abb. 4.8: Tätigkeiten des Teilprozesses „Inneneinrichtungen verwenden“ .........96 Abb. 4.9: Tätigkeiten des Teilprozesses „Zusatzteile verwenden“ ......................96 Abb. 4.10: Tätigkeiten des Teilprozesses „Packmittel nachbereiten“ ...................97 Abb. 4.11: Tätigkeiten des Teilprozesses „Kennzeichnen“ ...................................98 Abb. 4.12: Tätigkeiten des Teilprozesses „Packstück bereitstellen“ .....................99 Abb. 4.13: Zuordnungsschema von der Leistung über Prozesse und Ressourcen bis hin zu den Kosten ....................................................104 Abb. 4.14: Ansatz zur Ermittlung der Tätigkeitszeiten .......................................112 Abb. 4.15: Zeitgliederung für die Auftragszeit .....................................................116 Abbildungsverzeichnis VI Abb. 5.1: Schematische Darstellung der Anordnung der Spiegelglasver- packungsarbeitsplätze .......................................................................147 Abb. 5.2: Einzelverpackungsarbeitsplatz für Spiegelgläser ..............................149 Abb. 5.3: Verpackungsschema der mit Spiegelgläsern befüllten Packstücke in der Gitterbox ..................................................................................152 Abb. 5.4: Kostenvergleich der 4 Verpackungsvarianten ...................................163 Abb. 5.5: Anordnung des Verpackungsbereichs innerhalb des Betriebsgeländes des Logistikdienstleisters ......................................165 Abb. 5.6: Verpackungsplatzstruktur der Verpackungslinie ...............................166 Abb. 5.7: Ausschnitt aus dem Packschema der mit Scheinwerfern befüllten Packstücke.........................................................................................169 Abb. 5.8: Kostenvergleich der Verpackungen 1 und 2 bei der Systemlast (Variante 1) .......................................................................................175 Tabellenverzeichnis VII Tabellenverzeichnis Tab. 2.1: Kategoriebildung von Faltschachtelabmessungen für manuelle Packplätze ...........................................................................................10 Tab. 2.2: Prozessschritte des Verpackungsablaufs (Verpackungsvariante ETV 1) .................................................................................................38 Tab. 2.3: Prozessschritte des Verpackungsablaufs (Verpackungsplatz- variante MGV 8) ..................................................................................40 Tab. 2.4: Prozessschritte der Verpackungsplatzvariante UV3 ............................42 Tab. 2.5: Prozessschritte Verpackungsablauf Verpackungsplatzvariante MVK 1 .................................................................................................45 Tab. 2.6: Differenzierung des Arbeitsplatztyps nach Zuführung des Packgutes ...........................................................................................46 Tab. 2.7: Prozessschritte Verpackungsablauf Verpackungsplatzvariante MVV 4 .................................................................................................49 Tab. 2.8: Prozessschritte Verpackungsablauf Verpackungsplatzvariante MVV 3 .................................................................................................54 Tab. 2.9: Übersicht der Arbeitsplätze in Verpackungslinien ...............................56 Tab. 2.10: Prozessschritte der Verpackungslinie 2.5.1 .........................................57 Tab. 2.11: Prozessschritte der „Geraden Linie mit Fördermitteln“ ........................61 Tab. 3.1: Elemente der Prozesskostenrechnungsverfahren als Ausgangs- basis für die Konzeption des Prozesskostenmodells ...........................84 Tab. 4.1: Verpackungsteilprozesse und Tätigkeiten inklusive ihrer Tätigkeits- mengen .............................................................................................101 Tab. 4.2: Teilprozesse des Verpackungsprozesses mit den sekundären Cost Drivern ...............................................................................................102 Tab. 4.3: Zuordnung der Kostenarten zu Ressourcen ......................................111 Tab. 4.4: MTM-Analyse für die Tätigkeit „Materialien aufnehmen“ ...................120 Tab. 4.5: Bei der Zeitermittlung berücksichtigte FEFCO-Typen .......................122 Tab. 4.6: Zeitwerte für die Faltschachteln des Typs FEFCO 0201 bis FEFCO 0226 .....................................................................................123 Tab. 4.7: Ausgewählte Zeitwerte für die Verschließhilfsmittelart „Klebeband“ für die drei Schachtelklassenkategorien ............................................125 Tab. 4.8: Ausgewählte Zeitwerte für die Verschließhilfsmittelart „Klammern“ für die drei Schachtelklassenkategorien ............................................125 Tab. 4.9: Zeitwerte für drei ausgewählte Polstermittelarten für die drei Schachtelklassenkategorien ..............................................................126 Tab. 4.10: Zeitwerte für zwei ausgewählte Oberflächenschutzhilfsmittel ............128 Tabellenverzeichnis VIII Tab. 4.11: Zeitwerte für Zusatzteile ....................................................................133 Tab. 4.12: Zeitwerte für ausgewählte Kennzeichnungsmittel .............................134 Tab. 4.13: Prinzipielle direkte Zuordnungsmöglichkeiten von Kosten zu Teilprozessen und/oder Produkten.....................................................137 Tab. 5.1: Produkt- und Verpackungsdaten der vier Verpackungsarbeitsplätze für Spiegelgläser ...............................................................................150 Tab. 5.2: Verpackungsablauf für Spiegelgläser ................................................151 Tab. 5.3: Sekundäre Cost Driver der Verpackungsteilprozesse an den vier Parallelarbeitsplätzen ........................................................................152 Tab. 5.4: MTM-Zeiten für die einzelnen Tätigkeiten der vier verschiedenen Verpackungsarbeitsplätze .................................................................153 Tab. 5.5: Gegenüberstellung der Soll-Zeiten mit den Ist-Zeiten aus der Ab- laufanalyse für den Verpackungsarbeitsplatz 1 mit dem Produkt 1 ...156 Tab. 5.6: Entscheidungsrelevante Kostenarten für die Ermittlung der Ver- packungskosten für Spiegelglas aufgegliedert nach Ressourcen .....157 Tab. 5.7: Materialkosten der Verpackungsvarianten entsprechend der Materialstückliste für Spiegelglas .....................................................157 Tab. 5.8: Verteilung der leistungsmengeninduzierten und der leistungs- mengenneutralen Kosten auf die Teilprozesse des Verpackungs- prozesses bei Spiegelgläsern Teil 1...................................................161 Tab. 5.9: Verteilung der leistungsmengeninduzierten und der leistungs- mengenneutralen Kosten auf die Teilprozesse des Verpackungs- prozesses bei Spiegelgläsern Teil 2 ..................................................162 Tab. 5.10: Prozessschritte und Teilprozesse an der Verpackungslinie für Scheinwerfer .....................................................................................168 Tab. 5.11: Produkt- und Verpackungsdaten für die Scheinwerfer des Typs 1 und 2 .................................................................................................169 Tab. 5.12: Kosten des Bereichs der Verpackungslinie geordnet nach Ressourcen .......................................................................................172 Tab. 5.13: Materialkosten der Verpackungsvarianten für die Scheinwerfer .......172 Tab. 5.14: Tätigkeitszeiten für die 2 Verpackungsvarianten der Scheinwerfer....174 Tab. 5.15: Kosten für die 2 Verpackungsvarianten der Scheinwerfer .................174 Tab. 5.16: Auslastung der Mitarbeiter bei Systemlast-Variante 1 .......................178 Tab. 5.17: Teilprozesskostensätze und Prozesskostensätze pro Stück bei den 2 Systemlast-Varianten ...............................................................179 Tab. 5.18: Degressionsverhalten der zwei Verpackungen bei den unterschied- lichen Systemlasten ..........................................................................180 Einleitung 1 1. Einleitung Der steigende Wettbewerbsdruck aus dem In- und Ausland in weitgehend gesättig- ten Märkten zwingt Unternehmen dazu, nach Rationalisierungspotenzialen zu su- chen und diese auszuschöpfen. In der Vergangenheit konzentrierten sich die Ratio- nalisierungsbemühungen hauptsächlich auf die Fertigungstechniken in der Pro- duktion. Dabei hat der Trend zur Automatisierung dazu geführt, dass der Per- sonalbestand in diesem Bereich reduziert wurde und eine Verlagerung von produkti- ven zu administrativen Tätigkeiten stattgefunden hat. Als Folge davon sind mittler- weile im Durchschnitt mehr als 50 % aller Beschäftigten der deutschen Industrie- unternehmen in den indirekten Leistungsbereichen wie Forschung, Entwicklung, Konstruktion, Qualitätswesen, Beschaffung, Logistik, Arbeitsvorbereitung, Instand- haltung, Verwaltung, Vertrieb etc. tätig /Rem05, S.3/. Die Expansion der indirekten Bereiche, in denen hauptsächlich Gemeinkosten anfal- len, führt zu einer Veränderung der Kostenstruktur, da der Anteil dieser Kosten an den Gesamtkosten ständig zunimmt. Das Verhältnis der Einzelkosten zu den Ge- meinkosten hat sich von 70 % zu 30 % in den sechziger Jahren heute geradezu um- gedreht auf weniger als 40 % zu 60 % /Rem05, S. 10/. Somit ist es für Unternehmen von entscheidender Bedeutung, die Verteilung der Gemeinkosten neu zu strukturie- ren. Die dazu erforderliche verursachungsgerechte und detaillierte Erfassung hilft Unternehmen Einsparungspotenziale aufzudecken. Innerhalb der Logistik, die zunehmend zu einem Hauptentscheidungsfaktor für den Unternehmenserfolg wird, stellt der Verpackungssektor einen wesentlichen Bereich dar. Die besondere Bedeutung des Verpackungsbereichs zeigt sich unter anderem darin, dass der Verpackungskostenanteil im Branchendurchschnitt zwischen 15 % (in der Bekleidungsindustrie) und 28 % (in der Nahrungsmittelindustrie) der Gesamt- kosten eines Produktes betragen kann, bei den Gebrauchsgütern liegt der Anteil nur geringfügig darunter bei 21 % /Str99, S. 12/. Einleitung 2 1.1 Problemstellung Vor dem Hintergrund der wirtschaftlichen Bedeutung des Verpackungsbereichs ist es erforderlich, Verpackungsprozesse detailliert zu analysieren, um kostenintensive Pro- zesse identifizieren und somit Optimierungspotenziale aufdecken zu können. Während die Kosten vollautomatischer (CNC-gesteuerter) Verpackungsmaschinen in der Regel einfach und schnell ermittelt werden können, da die Möglichkeit besteht, sie in Produktions-, Planungs- und Steuerungssysteme mit integrierter Betriebs- datenerfassung einzubinden /Wie96, S. 43/, liegen in vielen Unternehmen keine de- taillierten Informationen über die Kosten manueller Verpackungsarbeitsplätze vor. Dies bestätigt auch eine Veröffentlichung des Fraunhofer Instituts für Materialfluss- technik und Logistik im Internet /Lan07/. Vor allem nachfolgend geschilderte Gründe führen zu diesem Tatbestand: • Oftmals werden für manuelle Verpackungsarbeitsplätze mit Hilfe von REFA-Stu- dien Zeiten für den gesamten Verpackungsprozess ermittelt und anhand dieser Zeiten dann Rückschlüsse auf die Kosten gezogen /NN06a/. Hierbei ist jedoch keine Zuordnung von Kosten zu einzelnen Verpackungsteilprozessen möglich, wo- durch sich eine verursachungsgerechte Verteilung von Gemeinkosten ebenfalls im Detail ausschließt. Auch eine direkte Verteilung von Kosten auf Produkte findet in der Regel nicht statt. • Aus Gründen der Zeitersparnis oder beschränkter Personalkapazitäten werden für manuelle Verpackungsarbeitsplätze in der Praxis oftmals keine Zeitbausteine mit Hilfe von MTM-Analysen bestimmt, mit denen die Kosten für den Einsatz alternati- ver Pack- und Packhilfsmittel ermittelt werden können; der zeitliche Aufwand wird stattdessen anhand von Referenzverpackungen abgeschätzt /NN06a/, /NN03/. Um Aussagen über die Wirtschaftlichkeit manueller Verpackungsprozesse treffen zu können, ist eine verursachungsgerechte Zuordnung von Kosten zu Prozessen unab- dingbar, die die notwendige Kostentransparenz bis in die Detailprozesse hinein er- möglicht. Für eine derartige Problemstellung kommt als betriebswirtschaftliche Me- thodik die Prozesskostenrechnung zum Einsatz. Einleitung 3 In Bezug auf die Prozesskostenrechnung stehen neben allgemein anerkannten Wer- ken /Bra07/, /Coe99/, /Coo91/, /Kap98/, /Löc07/, /May98/ und /Mic04/ einige wissen- schaftliche Arbeiten zur Verfügung, die sich mit der Entwicklung von Prozesskosten- modellen für verschiedene Bereiche befassen. Besonders zu erwähnen sind hierbei die Arbeiten von Floeck /Flo00/, Fuchs /Fuc04/ und Gericke /Ger05/. Während Floeck in seiner Arbeit ein parametrisiertes Prozesskostenmodell für die Planung und den Betrieb von Produktionssystemen entwickelt, steht bei Fuchs die Kalkulation der Prozesse der Auftragsabwicklung und der Distributionsprozesse im Vordergrund. Beide Autoren nutzen bei der Konzeption ihrer Modelle die ressourcen- orientierte Prozesskostenrechnung (vgl. Kap. 3.2); dabei werden die Teilprozesse des Verpackungsablaufs nicht im Detail betrachtet, bei Floeck wird er aufgrund der gesetzten Untersuchungsgrenzen ganz außen vor gelassen. Somit besteht nicht die Möglichkeit, kostenintensive Teilprozesse des Verpackungsprozesses zu identifizie- ren und ggf. Optimierungsmaßnahmen einzuleiten. Gericke nutzt den Ansatz einer vereinfachten Prozesskostenrechnung zur Unter- stützung von Logistik-Outsourcing-Entscheidungen. Im Rahmen dieses Ansatzes wird bei der Ermittlung der Tätigkeitszeiten auf Erfahrungs- bzw. Schätzwerte zurück- gegriffen und keine neuen Messdaten erfasst. Des Weiteren verzichtet der Ansatz auf die Bestimmung von Cost Drivern, welches ein wesentliches Merkmal der Pro- zesskostenrechnung darstellt. Neben oben genannten wissenschaftlichen Arbeiten existieren Werke, deren Ziel in der Ermittlung von Kosten für den Verpackungsbereich auf der Basis von Prozess- kostenrechnungsansätzen besteht. Hierbei sind vor allem die Werke von Kibler /Kib97/ und Wagner /Wag06/ zu nennen. Kibler entwickelt in seiner Arbeit ein Modell zur Bestimmung der Gesamtkosten eines Mehrwegverpackungssystems, welches In- vestitionsrechnungsverfahren mit der amerikanischen Form der Prozesskostenrech- nung (Activity Based Costing) verbindet. Wagner konzipiert für gemischte Ladeein- heiten ein mathematisches Modell, mit dessen Hilfe Gemeinkosten in Anlehnung an die ressourcenorientierte Prozesskostenrechnung als sogenannte unechte Gemein- kosten (vgl. Fandel /Fan04, S. 28/) identifiziert und verursachungsgerecht als Einzel- kosten verrechnet werden können. Das zugrundeliegende Referenzmodell umfasst Einleitung 4 die Prozesse Ladeeinheitenbildung bis hin zur Rückführung der Ladungsträger, d. h. Verpackungsteilprozesse, die vor der Ladeeinheitenbildung in der Regel an manuel- len Verpackungsarbeitsplätzen erfolgen, werden nicht kostenmäßig erfasst. Im Rahmen der Recherche zum Stand der Technik zeigt sich somit, dass bisher noch kein Prozesskostenmodell entwickelt wurde, mit dem die Verpackungskosten an manuellen Verpackungsarbeitsplätzen detailliert analysiert werden können. 1.2 Zielsetzung und Vorgehensweise Das Ziel der vorliegenden Arbeit besteht in der Entwicklung eines allgemeingültigen neuen Prozesskostenmodells, mit dem die Verpackungsabläufe, die direkt an ma- nuellen Verpackungsarbeitsplätzen erfolgen, analysiert und kostenmäßig bewertet werden können. Die Konzentration auf den direkten Arbeitsplatzbereich ist dabei not- wendig, da der Verpackungsbereich mehrere komplexe Prozessabläufe umfasst, an- gefangen von der Beschaffung von Pack- und Packhilfsmitteln, dem Wareneingang, der Lagerung, dem eigentlichen Verpackungsprozess bis hin zum Versand. Nur durch diese Konzentration sind Aussagen über die Wirtschaftlichkeit einzelner Teil- prozesse bzw. Verpackungen möglich und können ggf. Optimierungsmaßnahmen abgeleitet werden. In dieser Arbeit wird von einem gegebenen Betriebsmittelbestand ausgegangen, so dass mit dem zu entwickelnden Prozesskostenmodell nur operative Entscheidungen unterstützt werden können. Bei der Auswahl des in der vorliegenden Arbeit zu untersuchenden Bereichs werden daher folgende Kriterien herangezogen: • Verpackungsteilprozesse können mit Hilfe von Zeit-Studien genau analysiert wer- den. Für die vor- und nachgelagerten Bereiche, wie den Beschaffungsprozess, den Versand etc. können jedoch nur Stückzahlen, beispielsweise die Anzahl der Bestellungen, die Anzahl der Auslieferungen usw., als Kennzahlen ermittelt wer- den. Einleitung 5 • Die Ladeeinheitensicherung wird in vielen Unternehmen nicht immer direkt am Verpackungsarbeitsplatz, sondern häufig erst in einem separaten, nachgeschalte- ten Bereich - z. B. im Versand - durchgeführt (vgl. dazu Erläuterung in Kap. 2). Als Basis für die Entwicklung des Prozesskostenmodells werden in Kapitel zwei die verschiedenen Arten manueller Verpackungsarbeitsplätze vorgestellt und die dort an- zutreffenden Verpackungsprozesse analysiert. Dies beinhaltet die Darstellung der marktgängigsten Pack- und Packhilfsmittel 1 , der technischen Hilfs- und Betriebsmittel sowie der allgemeinen Gestaltungsrichtlinien und der Ausstattungsmerkmale manueller Verpackungsarbeitsplätze unter Beachtung der einleitend angeführten Be- griffsdefinitionen 2 . In Kapitel drei erfolgt die kritische Betrachtung der derzeit in der Literatur beschriebe- nen Gemeinkostenmanagement-Ansätze. Zu diesem Zweck werden zunächst die herkömmlichen Ansätze des Gemeinkostenmanagements und dann die ressourcen- und prozessorientierten Ansätze des Gemeinkostenmanagements dargestellt und hinsichtlich ihrer Einsatzfähigkeit für die Kalkulation manueller Verpackungs(teil)pro- zesse verglichen. Aus den Anforderungen an das Modell sowie den bestehenden Methoden zur Pro- zesskostenrechnung wird in Kapitel vier ein neues Prozesskostenmodell zur Kalkula- tion der Kosten manueller Verpackungsarbeitsplätze abgeleitet. Als Basis für das Prozesskostenmodell wird anhand der untersuchten Arbeitsplätze in einem ersten Arbeitsschritt ein allgemeines Referenzmodell für manuelle Ver- packungsarbeitsplätze konzipiert. Hierbei werden entsprechende Verpackungsteil- prozesse detailliert analysiert und deren Verknüpfungen in Prozessketten abgebildet. Mit Hilfe eines Systems vorbestimmter Zeiten werden dann für alle möglichen rele- vanten Prozesse im Verpackungsablauf für verschiedene Verpackungsvarianten die Prozesszeiten bestimmt. Anschließend werden die entscheidungsrelevanten Kosten- 1 Dabei wird nicht auf die Dimensionierung der Verpackungsmaterialien eingegangen, da dies nicht Gegenstand der Arbeit bildet. 2 Die in diesem Kapitel getroffenen Definitionen bilden die Grundlage für die weitere Verwendung im Verlauf dieser Arbeit und sorgen für einen einheitlichen Sprachgebrauch. Einleitung 6 arten und Ressourcen, die in einem solchen Referenzmodell auftreten können, dar- gestellt. In einem letzten Schritt werden Rechenvorschriften zur Ermittlung der Teil- prozesskosten entwickelt und vorgestellt. Den Gegenstand des Kapitels fünf bildet die exemplarische Anwendung und Validie- rung des Prozesskostenmodells bei einem Automobilzulieferbetrieb in Bayern sowie einem Logistikdienstleister eines Automobilzulieferers in Ostwestfalen. Abschließend fasst Kapitel sechs die Ergebnisse zusammen und gibt einen Ausblick auf die Weiterentwicklungsmöglichkeiten des Prozesskostenmodells. Manuelle Verpackungsarbeitsplätze 7 2. Manuelle Verpackungsarbeitsplätze 2.1 Begriffe und Definitionen 2.1.1 Verpackung Gemäß der DIN 55405 und des § 3 Abs. 1 der Verpackungsverordnung werden unter Verpackungen „aus beliebigen Materialien hergestellte Produkte zur Aufnahme, zum Schutz, zur Handhabung, zur Lieferung oder zur Darbietung von Waren, die vom Rohstoff bis zum Verarbeitungserzeugnis reichen können und vom Hersteller an den Vertreiber oder Endverbraucher weitergegeben werden“, verstanden /DIN55405/, Vpv98/. Der Verpackungsprozess ist durch eine eindeutige Ablaufstruktur gekennzeichnet, an dessen Beginn das Packgut steht, dieses wird zusammen mit der Verpackung zu einem Packstück vereinigt. In einem nächsten Schritt erfolgt die Zusammenfassung zu Versand-/Transportverpackungen, dann werden Ladeeinheiten gebildet und zum Schluss erfolgt die Ladeeinheitensicherung (vgl. Abb. 2.1). PG = Packgut ST = Stückgut Abb. 2.1: Der Verpackungsprozess (in Anlehnung an /Wie96, S. 3/) Ein Packmittel besteht aus einem Packstoff und dient dazu, das Packgut zu umhüllen oder zusammenzuhalten, um es in einen versand-, lager- und verkaufsfähigen Zu- stand zu bringen. Dabei werden Packmittel nach ihrer Form in Schachteln, Kisten, Steigen, Dosen, Flaschen etc. differenziert. Packhilfsmittel sind Verpackungskompo- E i n z e l ve rp ac k ung Pa c k st ü c k V e rs an d - / T ran s por t- verpack u n g Lad eei nh ei ten b i l d u n g La dee i nhei t ensi c h e r u ng PG ST ST ST Packmittel Packhilfsmittel Verpackungsprozess ST Information E i n z e l ve rp ac k ung Pa c k st ü c k E i n z e l ve rp ac k ung Pa c k st ü c k V e rs an d - / T ran s por t- verpack u n g V e rs an d - / T ran s por t- verpack u n g Lad eei nh ei ten b i l d u n g Lad eei nh ei ten b i l d u n g La dee i nhei t ensi c h e r u ng La dee i nhei t ensi c h e r u ng Manuelle Verpackungsarbeitsplätze 8 nenten, die zusammen mit dem Packmittel die Gesamtheit der Funktion einer Ver- packung erbringen /DIN55405/. Bei einem Packgut handelt es sich um ein Gut, welches es zu verpacken gilt. Als Packung bzw. Packstück wird das Produkt des Verpackungsprozesses aus der Ver- einigung von Packgut und Verpackung bezeichnet /DIN55405/. Nach § 3 Abs. 1 der Verpackungsverordnung werden Verpackungen hinsichtlich ihres Einsatzes in logistischen Systemen in Verkaufs-, Um- sowie Transportver- packungen differenziert. Unter Verkaufsverpackungen werden Verpackungen ver- standen, die als eine Verkaufseinheit angeboten werden und beim Endverbraucher anfallen /Vpv98/, /DIN55405/. Als Umverpackungen werden Verpackungen bezeich- net, die eine bestimmte Anzahl von Verkaufseinheiten enthalten, welche in der Ver- kaufsstelle zusammen an den Endabnehmer oder -verbraucher abgegeben werden oder allein zur Bestückung der Verkaufsregale dienen; diese Verpackungen können von der Ware entfernt werden, ohne dass dies deren Eigenschaften beeinflusst /Ric94/. Bei Transportverpackungen handelt es sich um Verpackungen, die den Transport von Waren erleichtern, die Waren auf dem Transport vor Schäden bewah- ren oder die aus Gründen der Sicherheit des Transports verwendet werden und beim Vertreiber anfallen /DIN55405/. Teilweise entsprechen die Verkaufsverpackungen den Transportverpackungen, dies ist immer dann der Fall, wenn ein Produkt direkt zum Endverbraucher geliefert wird z. B. im Versandhandel. Neben diesen drei Ver- packungstypen unterscheidet die DIN 55405 noch eine vierte, die Versandver- packung. Hierbei handelt es sich um versandfertige Transportverpackungen /DIN55405/. Für Versandschachteln, auf die im Rahmen dieser Arbeit der Fokus bei den Packmit- teln gelegt wird, existiert ein internationaler Code. Dieser wurde vom europäischen Verband der Hersteller von Wellpappe (FEFCO 3 ) und Vollpappe (ASSCO 4 ) mit dem Ziel entwickelt, eine einheitliche Definition für Faltschachteln und Verpackungskon- struktionen in Form von einfachen, international gültigen Symbolen zu schaffen 3 FEFCO = Fédération Européenne des Fabricants de Carton Ondulé, Paris, Frankreich 4 ASSCO = Association Européenne des Fabricants de Caisses en Carton Compact, Den Haag, Niederlande Manuelle Verpackungsarbeitsplätze 9 /ASSCO95/. Nachfolgend sind typische FEFCO-Grundtypen dargestellt, die an manuellen Verpackungsarbeitsplätzen verwendet werden (vgl. Abb. 2.2). Abb. 2.2: Einsatzformen von FEFCO-Typen an manuellen Packplätzen /ASSCO95/ Eine selbst durchgeführte Marktanalyse des Angebots verschiedener Hersteller von Faltschachteln zeigte eine unüberschaubare Vielfalt am Markt erhältlicher Falt- schachtelgrößen auf /Dze03/. Da sich die Faltschachtelabmessungen zum Teil nur marginal voneinander unterscheiden, wurden drei Klassen von Hauptabmessungen gebildet, um die Vielfalt an Faltschachteln abzudecken, die an manuellen Pack- plätzen zum Einsatz kommen. Dabei stellt die 3. Kategorie die größte manuell zu handhabende Grundabmessung dar /Jan97/ (vgl. Tab. 2.1). 0201 0210 0300 0508 0712 0908 Manuelle Verpackungsarbeitsplätze 10 Tab. 2.1: Kategoriebildung von Faltschachtelabmessungen für manuelle Packplätze (in An- lehnung an /Dze03/) Faltschachtel-Grundabmessungen „klein“ „mittel“ „groß“ x < (300 x 200) mm (300 x 200) mm < x ≤ 600 x 400) mm (600 x 400) mm < x ≤ (600 x 800) mm Zu Packhilfsmitteln zählen Polstermittel, Schutzhilfsmittel, Ausstattungs-, Kennzeich- nungs- und Sicherungsmittel sowie Verschließhilfsmittel /DIN55405/. Bei den nach- folgend dargestellten Packhilfsmitteln handelt es sich jeweils um Ausführungsformen, die an manuellen Packplätzen eingesetzt werden. Mit Hilfe der Polstermittel wird das Packgut gegen mechanische Beanspruchungen geschützt und in seiner Lage fixiert /DIN55405/. Polstermittel lassen sich gemäß ihrer Konstruktionsform grundsätzlich in Formpolster, aufzurichtende Polster, Schüttpol- ster und sonstige Polster unterscheiden (vgl. Abb. 2.3). Diese Ausführungsformen kommen auch an manuellen Verpackungsarbeitsplätzen zum Einsatz. (a) Formpolster z. B. aus expandiertem Polystyrol (EPS) (b) Aufzurichtende Polster z. B. aus Wellpappe (c) Schüttpolster z. B. aus expandiertem Polystyrol (EPS) (d) Polsterkissen z. B. Luftkissen aus Polyethylen (PE) (e) Polsterkissen z. B. aus Papier (f ) Sonstige Polster z. B. Luftpolsterfolie aus Polyethylen (PE) Abb. 2.3: Beispiele polstermittelspezifischer Ausführungsformen /eigene Abbildung/ (d) (b) (c) (e) (f) (a) Manuelle Verpackungsarbeitsplätze 11 Schutzhilfsmittel sind alle Packhilfsmittel, die als Hauptfunktion den Schutz des Pack- gutes vor nicht mechanischen Umwelteinflüssen haben und nicht primär die Funktion eines Pack- oder Polstermittels erfüllen. Das Spektrum reicht hier vom Feuchtigkeits- schutz (Schutz vor Korrosion z. B. durch Trockenmittel, VCI-Folien 5 ) bis hin zum Schutz vor elektrostatischer Aufladung. Zu Schutzhilfsmitteln für den Oberflächenschutz, die in Kap. 4 und Kap. 5 Ober- flächenschutzhilfsmittel bezeichnet werden, zählen beispielsweise Beutel und Folien (vgl. Abb. 2.4). Abb. 2.4: Typische Beispiele für Packhilfsmittel für den Oberflächenschutz /NN06e/ Typische Schutzhilfsmittel gegen Feuchtigkeit und Korrosion - im Folgenden verein- fachend Feuchtigkeitsschutzhilfsmittel genannt - stellen Trockenmittel und VCI-Folien dar (vgl. Abb. 2.5). Abb. 2.5: Typische Schutzhilfsmittel gegen Feuchtigkeit und Korrosion /NN06f/ Nachfolgend sind einige Schutzhilfsmittel abgebildet (vgl. Abb. 2.6), die Packgüter vor elektrostatischer Aufladung schützen (im weiteren Verlauf der Arbeit statische Aufladung genannt). 5 Bei einer VCI-Folie (volatile corrosive inhibitors) handelt es sich um eine mit Additiven versetzte Kunststofffolie, die durch Abgabe dieser Additive während des Transportes und der Lagerung eine Korrosion von Metalloberflächen des Packgutes verhindern soll /DIN55405/. Trockenmittelbeutel VCI-Folie Flachbeutel Folie Manuelle Verpackungsarbeitsplätze 12 (a) Ableitfähiger, antistatischer Beutel (b) Elektrisch leitfähiger Beutel (c) Elektrisch leitfähige Folie (d) Antistatische Folie Abb. 2.6: Typische Schutzhilfsmittel gegen statische Aufladung /NN06e/ Bei Kennzeichnungsmitteln (vgl. Abb. 2.7) handelt es sich um Informationsmittel, welche Hinweise z. B. in Form von Logos, Kodierungen, Zeichen, Abkürzungen und Symbolen geben /DIN 55405/. (a) Begleitpapiertaschen (b) Etiketten Abb. 2.7: Typische Kennzeichnungs- und Sicherungsmittel /NN06e/ Als Verschließhilfsmittel werden nach DIN 55405 Packhilfsmittel bezeichnet, die vor- wiegend in Verbindung mit einem Verschließmittel zum Verschließen einer Packung dienen (vgl. Abb. 2.8). (a) Klebebänder (b) Umreifungsbänder aus Polypropylen (PP) und Polyethylenterephthalat (PET) Abb. 2.8: Typische Verschließhilfsmittel /NN06e/ (a) (b) (c) (d) (a) (b) (a) (b) Manuelle Verpackungsarbeitsplätze 13 2.1.2 Betriebsmittel im Verpackungsprozess Unter Betriebsmitteln, die beim Verpackungsprozess eingesetzt werden, werden sämtliche Betriebseinrichtungen verstanden, die diesen Prozess unterstützen. Zu diesen Betriebsmitteln gehören die Verpackungsmaschinen. Dabei handelt es sich nach DIN 55405 um „Maschinen, die zum Verpacken gehörende Vorgänge aus- führen. Hierzu zählen Hauptvorgänge wie Füllen, Verschließen (vgl. Abb. 2.11) und Einschlagen sowie vor- und nachgeschaltete Vorgänge, die dazu dienen, versand-, lager- und/ oder verkaufsfähige Packungen herzustellen. Formmaschinen, Aufricht- maschinen (vgl. Abb. 2.9) und Maschinen für vor- und/oder nachgeschaltete Vorgän- ge, die mit dem Verpackungsvorgang in Verbindung stehen, zählen zu den Ver- packungsmaschinen“. Darüber hinaus sind eine breite Palette von Geräten und Hilfsmitteln zur Durchfüh- rung von Verpackungsprozessen notwendig. Vorzugsweise zählen hierzu (in Anleh- nung an /DIN EN 415/): Geräte und Hilfsmittel zum 1. Fördern, Ordnen und Speichern von Packgütern, Packstoffen, Packmitteln, Pack- hilfsmitteln oder Packungen, insbesondere Förderer mit Zusatzfunktionen zum Vereinzeln 6 , Puffern etc. 2. Lesen, Prüfen und Kontrollieren von Packgütern, Packstoffen, Packmitteln, Pack- hilfsmitteln oder Packungen, insbesondere Geräte zum Wiegen (z. B. Kontrollwaa- gen), zum Lesen (z. B. Scanner) etc. 3. Erleichtern manueller Verrichtungen beim Verpacken, insbesondere Hilfsmittel zum Verschließen mit Klebeband z. B. Klebebandabroller (vgl. Abb. 2.10), zum Verschließen mit Umreifungsbändern (vgl. Abb. 2.12), zum Kennzeichnen z. B. Etikettiergeräte (vgl. Abb. 2.13) etc. 6 Hierbei handelt es sich um Einrichtungen, die einen Minimalabstand zwischen zwei aufeinander folgenden Stückgütern auf einem Förderer herstellen /Hen96/. Manuelle Verpackungsarbeitsplätze 14 Mit Aufrichtmaschinen (vgl. Abb. 2.9) werden flachliegende Packmittel in einen räum- lichen Zustand überführt, so dass sie anschließend mit Packgut befüllt werden kön- nen /Ble03, S. 26/. Abb. 2.9: Halbautomatischer Bodenklappenfalter /NN06c/ Grundsätzlich wird bei den technischen Hilfsmitteln für die Verarbeitung von Klebe- bändern und Klebestreifen zwischen manuell, halbautomatisch und automatisch unterschieden (vgl. Abb. 2.10). (a) Handabroller (b) Tischabroller (c) Halbautomatischer Nassklebestreifenspender (d) Automatischer Nassklebestreifenspender Abb. 2.10: Technische Hilfsmittel für den Einsatz von Klebebändern oder Klebestreifen /NN06e/ Mit einer Faltschachtelverschließmaschine z. B. einer halbautomatischen Kartonver- schließmaschine werden die Innen- und Außenklappen der Faltschachteldeckel ge- faltet und danach der Verschluss mit einem Klebestreifen fixiert (vgl. Abb. 2.11). (a) (b) (c) (d) Manuelle Verpackungsarbeitsplätze 15 Abb. 2.11: Halbautomatische Kartonverschließmaschine /NN06c/ Für die Verarbeitung von Umreifungsbändern werden Geräte verwendet, welche diese nur spannen, nur verschließen oder mehrere Funktionen, einschließlich des Abschneidens des Umreifungsbandes, in einem Gerät integrieren (vgl. Abb. 2.12). a) Bandspanner (nur zum Spannen geeignet) b) Verschlusszange (nur zum Verschließen geeignet) c) Manuelles Kombigerät (zum Spannen, Verschließen und Abtrennen) d) Umreifungsautomat (zum Spannen, Verschließen und Abtrennen) Abb. 2.12: Technische Hilfsmittel für den Einsatz von Umreifungsbändern /NN06f/ Grundsätzlich wird bei den Geräten für das Etikettieren zwischen manuell, halb- und vollautomatisch unterschieden (vgl. Abb. 2.13). a) Manueller Handetikettenspender b) Halbautomatischer Tischetikettenspender c) Vollautomatisches Druck-Spendesystem für Etiketten Abb. 2.13: Technische Hilfsmittel für den Einsatz von Etiketten /NN07a/, /NN07b/ (a) (b) (c) (a) (b) (c) (d) Manuelle Verpackungsarbeitsplätze 16 2.1.3 Definition des Begriffs Verpacken Unter dem Begriff Verpacken wird nach DIN 55405 ein Vorgang als Teil eines Ver- packungsprozesses verstanden, „bei dem das Packgut mit der Verpackung (Pack- mittel und Packhilfsmittel) nach einem Verpackungsverfahren mittels Verpackungs- maschinen, -einrichtungen und -geräten oder von Hand zu einer Packung vereinigt wird“. Die Definition des Begriffs „Verpacken“ verdeutlicht, dass dieser Vorgang in ver- schiedenen Automatisierungsgraden durchgeführt werden kann. Grundsätzlich wird zwischen manuellem und maschinellem Verpacken unterschieden, wobei unter Be- zug auf internationale Standards /NN05c/ maschinelles Verpacken weiter in teilauto- matisiert und vollautomatisiert differenziert werden kann. Von manuellem Verpacken wird gesprochen, wenn Güter durch Arbeitskräfte mit oder ohne technische Hilfs- und Betriebsmittel von Hand verpackt werden/Wie96, S. 2/. Dies ist auch dann der Fall, wenn eine geringe Anzahl von Verpackungstätig- keiten nicht rein manuell durchgeführt wird. Erfolgt z. B. die Bestückung von ein- fachen Verpackungsmaschinen, die einzelne Aufgabentätigkeiten verrichten, durch Arbeitskräfte, dann wird der Vorgang zwar mechanisiert durchgeführt, aber es sind keine durchgehenden Regelungsgrößen zur Steuerung des gesamten Verpackungs- prozesses vorhanden. Auch bei einer teilautomatisierten Bestückung gilt dies, wenn zusätzlich die zugehörigen Förderstrecken Start- und Stopp-Funktionen beinhalten. Im Gegensatz hierzu wird bei teil- und vollautomatisierten Verpackungsprozessen der überwiegende Anteil der grundlegenden Prozesse bzw. alle Operationen des Verpackungsprozesses von Maschinen übernommen und zusammenhängend ge- steuert, lediglich die Kontrolle der ordnungsgemäßen Funktion der Maschinen erfolgt durch die Mitarbeiter. Schließt sich der Verpackungsprozess direkt an die Produktion an, so handelt es sich im Regelfall um einen vollautomatischen Verpackungsprozess, der nicht den Gegen- stand der Arbeit bildet. Aufgrund schnelllebiger Märkte werden bei vielen Produkten in immer kürzeren Ab- ständen neue Varianten auf den Markt gebracht, so dass hier ein hohes Maß an Manuelle Verpackungsarbeitsplätze 17 Flexibilität gefragt ist, die in der Regel nur mit Hilfe manueller bis teilautomatisierter Verpackungsprozesse realisiert werden kann /Wie96, S. 17/. Diese Produkte werden im Normalfall in separaten Bereichen (Kleinpackereien) verpackt. Insbesondere bei Produktneueinführungen, Promotionaktionen und der Abdeckung von Fertigungs- spitzen wird auf die Nutzung von Kleinpackereien zurückgegriffen. Nicht selten ar- beiten diese Bereiche als Profit-Center und damit zusätzlich als Lohnverpacker auch für andere Betriebe. So beinhaltet dieser Trend, dass nicht mehr alle im Unterneh- men hergestellten Produkte im eigenen Betrieb verpackt werden, sondern zuneh- mend Lohnverpacker manuelle Verpackungsaufgaben übernehmen. Die Verpackungsplätze in Kleinpackereien verfügen in der Regel nicht über ent- sprechende Einrichtungen zum Sichern von Ladeeinheiten. Zur Ladeeinheitensiche- rung werden die am Verpackungsarbeitsplatz auf Ladungsträgern bereitgestellten Packstücke an einen zentralen Ort transportiert. Dabei handelt es sich im Normalfall um den Versandbereich (Großpackerei). In Abhängigkeit der Unternehmensgröße und der Anzahl der zu verpackenden Produkte kann die Ladeeinheitensicherung auch in anderen Bereichen stattfinden. Häufig bestehen Kundenaufträge aus unterschiedlichen Produkten. Die Zusammen- stellung dieser Kundenaufträge erfolgt in Distributionszentren, entweder mit werksei- genen Produkten oder mit Handelswaren. In Distributionszentren sind ebenfalls Kleinpackereien anzutreffen, die nach der Kommissionierung der Produkte das Ver- packen übernehmen. Verpackungsarbeitsplätze existieren somit in produzierenden Unternehmen, bei Dienstleistern (Lohnverpackern) und in Distributionszentren. Manuelle Verpackungsarbeitsplätze 18 2.2 Allgemeine Gestaltung und Ausstattung manueller Verpackungsarbeits- plätze 2.2.1 Organisationsformen Zur Umsetzung einer Verpackungsaufgabe ist unter Berücksichtigung der gegebe- nen Verpackungsvarianten und -mengen eine geeignete Organisationsform zu wäh- len. Dabei sind die erreichbare Effizienz und Flexibilität der Verpackungsaufgabe stark von der gewählten Organisationsform abhängig. So erhöhen z. B. häufig in Ver- packungslinien eingesetzte Aufrichte- oder auch Verschließmaschinen zwar die Effi- zienz, zeigen sich jedoch bezüglich eines Wechsels der Faltschachtelgröße wenig flexibel. Daraus ergibt sich, dass die Verpackungsaufgabe zusammen mit der Ver- packungsmenge und der Anzahl der Varianten sowohl die Organisationsform (An- ordnung der Arbeitsplätze) als auch die Arbeitsplatzgestaltung definiert, wobei An- ordnung und Gestaltung der Arbeitsplätze sich wechselseitig beeinflussen, was in Abb. 2.14 dargestellt ist. Abb. 2.14: Verpackungsdreieck /eigene Abbildung/ Verpackungsaufgabe Packgut, Packmittel, Packhilfsmittel Anzahl Varianten Art Größe Gewicht ... Art der Anordnung der Packplätze - Einzel-Packplatz - Doppel-Packplätze - Parallel-Packplätze - Linien-Packplätze Arbeitsplatzgestaltung/-typ - Zuführung - Ausstattung - …… Manuelle Verpackungsarbeitsplätze 19 Für die Auswahl der Organisationsform sind bei einzelnen Verpackungsaufgaben: • die Anzahl der Arbeitsplätze, • die Anordnung der Arbeitsplätze und • die Verpackungstätigkeiten an den einzelnen Arbeitsplätzen festzulegen. Die Gestaltung und die Ausstattung der jeweiligen Verpackungsarbeitsplätze werden dadurch bestimmt, inwieweit die notwendigen Prozessschritte der Verpackungsauf- gabe auf die vorhandenen Arbeitsplätze verteilt werden. Für die Prozessschritte der einzelnen Verpackungsaufgaben ergeben sich grund- sätzlich zwei Möglichkeiten: Durchführung • aller Prozessschritte an einem Arbeitsplatz oder • einzelner oder zusammengefasster Prozessschritte an verschiedenen Arbeits- plätzen. Werden alle für einen spezifischen Verpackungsprozess erforderlichen Tätigkeiten von einer Person an einem Arbeitsplatz durchgeführt, handelt es sich um einen Ein- zelverpackungsarbeitsplatz. Häufig sind mehrere Plätze parallel angeordnet. Die Einrichtung paralleler Verpackungsarbeitsplätze erfolgt dann, wenn die geforder- te Anzahl an zu verpackenden Produkten das Leistungsvermögen eines Mitarbeiters übertrifft /Gud99, S. 242/. In diesem Fall werden mehrere gleichartige Verpackungs- arbeitsplätze genutzt. Die kleinste Anordnung, die häufig Verwendung findet, stellen Doppelpackplätze (vgl. Abb. 2.15) dar. Manuelle Verpackungsarbeitsplätze 20 Abb. 2.15: Skizziertes Beispiel eines Doppelpackplatzes /eigene Abbildung/ Oft werden an diesen Arbeitsplätzen nicht alle Verpackungstätigkeiten vom Aufrich- ten bis zum Verschließen der Packmittel ausgeführt. Der Prozess Verschließen wird häufig an einem zentralen Packplatz durchgeführt. Abb. 2.16 zeigt die kleinste mög- liche Kombination einer solchen Anordnungsstruktur. Dort sind zwei Arbeitsplätze in Form eines Doppelpackplatzes dargestellt, die gemeinsam eine Umreifungsanlage nutzen. 1 = Ablage Packstücke 2 = Umreifung Packstücke Abb. 2.16: Beispiel eines Doppelpackplatzes mit gemeinsamer Umreifungsanlage /NN06j/ Die Einrichtung bzw. Besetzung weiterer paralleler Verpackungsarbeitsplätze kann an das jeweilige Verpackungsvolumen angepasst werden. In diesen Fällen wird eine Anordnung gewählt, bei der das Packgut über einen Stetigförderer an die seitlich an- gebrachten Verpackungsarbeitsplätze transportiert wird (vgl. Abb. 2.17). Manuelle Verpackungsarbeitsplätze 21 Abb. 2.17: Parallele Anordnung von Einzelverpackungsarbeitsplätzen /NN02/, /NN05d/ Auch in der rechten Darstellung der Abb. 2.17 fehlt als Verpackungstätigkeit das Ver- schließen des Packstücks, dies erfolgt an einer zentralen Stelle mit einem Umrei- fungsautomaten. Werden an einem Arbeitsplatz nur einzelne oder zusammengefasste Prozessschritte ausgeführt und liegen die Arbeitsplätze entsprechend der Prozessreihenfolge hinter- einander, so liegt das klassische Prinzip der Fließfertigung vor /Rie03/. Hierbei sind die Arbeitsplätze nach dem Prozessdurchlauf angeordnet (Verpackungslinie). Der Begriff der Verpackungslinie wird hier somit unabhängig von einem etwaigen Mecha- nisierungsgrad der Linie verwendet. Bei Verpackungslinien können mehrere Linien oder Linienteile parallel angeordnet sein. Die Abgrenzung zwischen Verpackungslinie und einzelnen Verpackungsarbeits- plätzen ist unter Umständen schwierig. Gemäß der Definition des Begriffs „Ver- Packgut Packplatz 1 Packplatz 2 Packplatz 3 Packplatz 4 Packplatz 5 Packplatz 6 Packplatz 7 Packplatz 8 Manuelle Verpackungsarbeitsplätze 22 packen“ endet ein Verpackungsprozess erst mit dem Verschließen des Packstücks, somit stellte der in Abb. 2.16 dargestellte Doppelpackplatz streng genommen eine Verpackungslinie dar, da die gemeinsam genutzte Umreifungsanlage als separater Arbeitsplatz gestaltet ist. Vielfach existieren in den Unternehmen mehrere unterschiedliche Organisationsfor- men nebeneinander - Verpackungslinien und Einzelverpackungsplätze. 2.2.2 Arbeitsplatzgestaltung Abgeleitet von der Verpackungsaufgabe und einer bereits vorgegebenen Anordnung der Arbeitsplätze (vgl. Abb. 2.14) ergibt sich die Gestaltung der Einzelverpackungs- plätze bzw. der einzelnen Packplätze in einer Linie. Während bei den Einzelarbeitsplätzen alle Aufgaben am Platz erledigt werden kön- nen, wobei sich standardisierte Verpackungsarbeitsplätze bzgl. Ausstattung und Auf- bau etabliert haben, werden in der Linie nur einzelne Prozessschritte am Arbeitsplatz durchgeführt. Dabei ist der einzelne Arbeitsplatz speziell auf den jeweiligen Prozess- schritt zugeschnitten, d. h. hier werden nicht alle, sondern grundsätzlich nur eine Verpackungstätigkeit ggf. mehrere Verpackungsvorgänge durchgeführt. Somit ist es ausreichend, einfachere Arbeitstische einzusetzen. Standardtische finden in der Re- gel keine Verwendung. Sie sind dafür ausgelegt, dass an ihnen sämtliche Ver- packungstätigkeiten - vom Aufrichten bis zum Verschließen der Packmittel - ausge- führt werden können, somit wären sie für Verpackungsplätze, die in einer Linie ge- schaltet sind (vgl. Linienverpackungsplatztypen in Kap. 2.5), überdimensioniert. Für die konkrete Gestaltung eines Verpackungsarbeitsplatzes sind drei Kernfragen zu entscheiden: • Welche Packgüter, Pack- und Packhilfsmittel sowie technische Hilfs- und Betriebs- mittel sollen eingesetzt werden? • An welcher Stelle am Verpackungsplatz sind diese unterzubringen? • Auf welche Weise muss dies umgesetzt werden? Manuelle Verpackungsarbeitsplätze 23 Während bei der ersten Frage generell die Ausstattung manueller Verpackungsar- beitsplätze im Vordergrund steht, zielt die zweite Frage durch eine optimale Anord- nung von Packmaterialien und Betriebsmitteln auf eine möglichst hohe Effektivität im Verpackungsablauf ab (vgl. Kap. 2.2.2.2). Nicht unerheblich ist dabei die Beachtung ergonomischer Gesichtspunkte, die im dritten Fragenbereich thematisiert wird (vgl. Kap. 2.2.2.3). 2.2.2.1 Ausstattung manueller Verpackungsarbeitsplätze Die erforderliche Ausstattung eines Verpackungsarbeitsplatzes hängt von der jewei- ligen Verpackungsaufgabe ab, die im Zusammenhang mit den Arbeitsplatztypen in Kap. 2.4 und Kap. 2.5 beschrieben wird. Zur Ausstattung zählen die Packgüter, die Packmittel, die Packhilfsmittel, die technischen Hilfs- und Betriebsmittel, die bereits in Kap. 2.1 beschrieben wurden, sowie der Packtisch, dessen Ausstattung und Gestal- tung im Folgenden dargestellt wird. Als Packtische werden unterschiedliche Arten verwendet, die von einfachen Arbeits- tischen bis zu standardisierten Packtischen reichen. Grundsätzlich weist ein Packtisch folgende Abmessungen auf: • Standardlänge: 1200 mm bis 2000 mm • Standardbreite: 800 mm bis 1200 mm • Standardhöhe: 850 mm bis 870 mm Der für Einzelverpackungsarbeitsplätze existierende Standardpacktisch besteht ne- ben dem eigentlichen Pack- bzw. Arbeitstisch aus einem Anbaurückwandgestell, das in der Regel mehrere Ablagen z. B. für Kartonagen-/Kleinteile-Magazine, Steckdo- sen, Beleuchtung, Monitor, Tastatur und Maus etc. enthält. Er lässt sich modular auf die entsprechenden Belange der Verpackungsaufgabe und die persönlichen Anfor- derungen des Verpackers einstellen bzw. erweitern z. B. durch Hubtische, integrierte Waagen, eine höhenverstellbare Arbeitsplatte etc. Abb. 2.18 zeigt die charakteris- tischen Einzelteile eines solchen Packtisches. Manuelle Verpackungsarbeitsplätze 24 1 = Integrierte Waage mit Anzeige 2 = Hubtisch 3 = Papierpolstersystem 4 = Packtisch 5 = Adressschutz 6 = Luftpolstersystem 7 = Ablage 8 = Monitor u. Tastatur Abb. 2.18: Beispiel eines Packtisches /NN06b/ Häufig werden jedoch, insbesondere bei Lohnverpackern, keine Standardpacktische im Packbereich verwendet, in diesen Fällen kommen normale Arbeitstische zum Ein- satz /NN06l/, /NN06m/. Auch in der Literatur sind entsprechende Packtischausfüh- rungen zu finden /Har90/. In der weitergehenden Arbeit wird, wenn nichts anders dar- gestellt, von einem Standard-Packtisch ausgegangen. 2.2.2.2 Anordnung der Materialien sowie der technischen Hilfs- und Be- triebsmittel an manuellen Verpackungsarbeitsplätzen Je nach Aufgabenstellung ist nicht nur die Ausstattung des Packplatzes mit den ver- schiedenen Materialien mehr oder weniger vielfältig, sondern davon abhängig auch die Anordnung der Materialien sowie der technischen Hilfs- und Betriebsmittel. Ohne die genaue Anordnung an den einzelnen Packplätzen vorwegzunehmen (vgl. Kap. 2.4 und Kap. 2.5) lassen sich allgemeine Gestaltungsprinzipien darstellen. Dies trifft besonders auf Standardverpackungsarbeitsplätze zu, für Verpackungsplätze in Linien meist weniger. Hier sind Ausstattung und Anordnung auf den jeweiligen Pro- Manuelle Verpackungsarbeitsplätze 25 zessschritt weitgehend eng abgestimmt, so dass die nachfolgend beschriebenen Richtlinien nicht ohne weiteres Berücksichtigung finden. Im Weiteren werden anhand eines Standardverpackungsplatzes 4 Bereiche darge- stellt, in denen bestimmte Materialien sowie technische Hilfs- und Betriebsmittel po- sitioniert werden sollten (vgl. Abb. 2.19). Hierbei handelt es sich um: 1. den Packtisch selbst, 2. den Bereich oberhalb des Packtisches, 3. den linken und rechten Bereich des Packtisches sowie den hinteren Bereich und 4. den Bereich unter dem Packtisch. Abb. 2.19: Unterbringungsmöglichkeiten am Packplatz /NN06k/ Die in Kap. 2.1.1 und Kap. 2.1.3 beschriebenen Pack- und Packhilfsmittel sowie Be- triebsmittel müssen angepasst an die jeweilige Verpackungsaufgabe in diesen vier Bereichen positioniert werden. Hierzu sind die Materialien gemäß der ABC-Analyse in eine Rangfolge bzgl. der Häufigkeit des Gebrauchs einzuordnen /NN06k/. Zu den A-Materialien zählen die am häufigsten verwendeten Packmittel, Packgüter sowie Betriebsmittel zum Verschließen der Faltschachteln. Diese Materialien sind in den Bereichen 1 und 2 sowie in dem linken und rechten Teil des 3. Bereichs zu platzie- ren, da diese zu dem ergonomisch erreichbaren dreidimensionalen Greifraum zählen (vgl. ausführlichere Erläuterung in Kap. 2.2.2.3). Nachfolgend wird im Detail aufgeführt, welcher Materialtyp in welchem der 4 Berei- che platziert werden sollte. 2. Bereich 3. Bereich 4. Bereich 1. Bereich Manuelle Verpackungsarbeitsplätze 26 Die Oberfläche des Packtisches (Bereich 1) sollte, wenn eben möglich, nicht für die Lagerung von Materialien genutzt werden, sondern vornehmlich für die Verpackungs- tätigkeit frei bleiben. Dies trifft insbesondere für die eigentliche Packzone innerhalb der Packtischoberfläche zu (vgl. Kap. 2.2.2.3). Oberhalb des Packtisches - im 2. Bereich - sind folgende Gegenstände zu platzieren: • Häufig verwendete Faltschachtelzuschnitte in verschiedenen Größen, • Kleinteile-Magazine (teilweise von hinten befüllbar), • Monitor, Tastatur, Maus (hängend), • Anweisungen (Klapptafeln z. B.), • Auftragsbezogene Papiere, • Schreibutensilien, • Persönliche Materialien, • Kleine Oberflächenschutzmittel (z. B. Beutel) und • Polstermittel z. B. Luftpolsterfolie, eine Dosiereinrichtung für Schüttpolster etc. Der linke und rechte Teil eines Packtisches (3. Bereich) sind vornehmlich für die An- lieferung der Packgüter, die Lagerung leerer Transportbehälter und die Lagerung von Packstücken zu verwenden. Unter dem Packtisch (4. Bereich) sind Papierrollen zur Herstellung von Papier- polstern, selten verwendete Faltschachtelformate, ein PC mit Serveranbindung und Schubladen mit einem Vorrat an Klebebändern zu platzieren. Allerdings ist es nicht sinnvoll, häufiger einzusetzende Materialien hier zu positionie- ren, da der/die Verpacker/in erst einen Schritt zurücktreten und sich bücken muss, um diesen Bereich zu erreichen. 2.2.2.3 Ergonomische Gestaltung manueller Verpackungsarbeitsplätze Bei der ergonomischen Gestaltung (Produktionsergonomie) von Verpackungsarbeits- plätzen geht es darum, mitarbeitergerechte Arbeitsbedingungen zu schaffen. Hier besteht das Ziel darin, durch Reduzierung der Belastungen des Mitarbeiters deren Manuelle Verpackungsarbeitsplätze 27 Leistungsfähigkeit zu steigern und damit zugleich die Effizienz der Verpackungstätig- keiten zu erhöhen. Grundlage bilden hierfür eine Reihe von Gestaltungsvorgaben, die in Richtlinien (z. B. der DIN EN ISO 14738), Gesetzen und Verordnungen festgelegt sind. In Deutschland sind neben der Gewerbeordnung, dem Arbeitsschutzgesetz insbeson- dere mit der Betriebssicherheits-, der Arbeitsstätten- und der Lastenhandhabungs- verordnung, dem Arbeitssicherheitsgesetz sowie dem Geräte- und Produktsicher- heitsgesetz die Eckpfeiler für Ergonomie am Arbeitsplatz vorgegeben. Den wichtigsten Aktionsraum für den Verpacker stellt der Greifraum dar /DIN 33402/. Mit Hilfe des Greifraumes (vgl. Abb. 2.20) lässt sich der Bereich darstellen, in dem Materialien mit der Hand berührt, gegriffen und bewegt werden können /Teu94/. Der anatomisch maximale Greifraum ist dabei der Aktionsraum, der mit maximal ausge- strecktem Arm erreicht werden kann. Für die praktische Anwendung ist jedoch der sogenannte physiologisch maximale Greifraum von Bedeutung, bei dem Mitbewe- gungen des Schultergelenks vermieden werden /Het80/. Der kleine Greifraum um- fasst jenen Radius, der mit abgewinkeltem Arm erreicht werden kann. Abb. 2.20: Horizontale Darstellung der Greifräume /Ifa77/ Die Größe der Greifräume ist abgeleitet aus der allgemeinen Kenntnis der anthropo- metrischen Daten der unterschiedlichsten Personen /Sei02/. Daraus lassen sich die entsprechenden Eckdaten eines Verpackungsplatzes wie z. B. auch dessen Höhen- maße berechnen /Rüh06/. Manuelle Verpackungsarbeitsplätze 28 Bei der Gestaltung von Greifräumen sollten diese generell nach dem 5. Perzentil der Frau ausgelegt werden. Nur so kann zum einen sichergestellt werden, dass die dimensionierten Greifräume von allen Personen genutzt werden können, da für größere Personen ausgelegte Bereiche von kleineren Personen nicht mehr problem- los erreicht werden können. Umgekehrt ist dies aber der Fall. Zum anderen berück- sichtigt die Wahl des Perzentils der Frau auch die Tatsache, dass manuelle Ver- packungstätigkeiten fast ausschließlich von Frauen durchgeführt werden /Har90, S. 5/. Zusätzlich ist unter dem Blickwinkel der ergonomischen Auslegung bei der Arbeits- platzgestaltung die Anordnung der Materialien des Packplatzes (vgl. Kap. 2.2.2.2), deren gute Erreichbarkeit innerhalb des Greifraums zu berücksichtigen. Abb. 2.21: Greifzonen im Greifraum (Angaben in mm) /Nau04/ Der (physiologisch maximale) Greifraum wird dabei in das Arbeitszentrum (Zone I), in den bevorzugten Greifraum (Zone II und Zone III) sowie den zulässigen Greifraum unterteilt /Nau04/, /Har90, S. 8/. Für die Anordnung der Arbeitsmittel in diesen Greif- räumen bedeutet das, was häufig benutzt wird, liegt im bevorzugten Greifraum, was Manuelle Verpackungsarbeitsplätze 29 seltener eingesetzt wird, im zulässigen Greifraum. Direkte Arbeitsabläufe finden im Arbeitszentrum in Zone I statt. Somit wird der bevorzugte Greifraum für die Lagerung von Materialien und die Unter- bringung von technischen Betriebsmitteln, die oft gegriffen werden müssen, verwen- det. Neben den anthropometrischen Daten spielt die physiologische Arbeitsgestaltung wie z. B. Arbeitshaltung und Arbeitsstellung eine große Rolle. Es können nicht alle ergonomischen Gestaltungsaspekte beschrieben werden, da das den Rahmen der Arbeit sprengen würde. Jedoch können zusammenfassend minimale Gestaltungsrichtlinien für Verpackungsarbeitsplätze aufgestellt werden, die sich in folgenden Regeln ausdrücken lassen /Spa98/: • Anordnung häufig einzusetzender Pack- und Packhilfsmittel sowie technischer Hilfs- und Betriebsmittel im Greifraum, • Bewegungen zur Arbeitsausführung sollten den natürlichen Bewegungsabläufen des menschlichen Körpers folgen, die Anordnung der Verpackungsmaterialien und technischen Hilfsmittel ist darauf abzustimmen, • Ermöglichung und Förderung von Haltungswechseln am Verpackungsarbeitsplatz, • Sicherstellung kurzer Greifwege zu Werkzeugen, Vorrichtungen und Teilbehältern sowie möglichst gleiche Greifhöhen und • Bereitstellung sicherer und einfacher Ablagevorrichtungen für Verpackungsma- terialien und Betriebsmittel. 2.3 Charakterisierung manueller Verpackungsarbeitsplätze Auch unter Verwendung von Standardpackplätzen bietet das Layout eines Einzel- packplatzes bezüglich der Packgüter bzw. dem Abtransport der Packstücke, dem Einsatz der Polsterarten, den Anordungsmöglichkeiten etc. ein derart großes Spek- trum an, dass es weder möglich, noch sinnvoll erscheint, sämtliche Verpackungsar- beitsplätze zu beschreiben. Insbesondere dann nicht, wenn sich diese Plätze nur marginal voneinander unterscheiden so z. B. in der geometrischen Anordnung (vgl. Har90, S. 29 - 30, S. 35 - 37). Prinzipiell zeigt dies, dass keine eindeutigen Merkmale Manuelle Verpackungsarbeitsplätze 30 existieren, mit denen Verpackungsarbeitsplätze deutlich voneinander abgegrenzt werden können. Da auch in der Literatur diesbezüglich keine weiterführenden Hin- weise zu finden sind, werden in den folgenden Kapiteln zunächst mögliche Abgren- zungskriterien definiert und mit ihnen dann eine Systematik entwickelt, die es ermög- licht, die Verpackungsaufgaben und -plätze weiter zu klassifizieren. 2.3.1 Analyse von Ausprägungsmerkmalen manueller Verpackungsarbeits- plätze als Basis für ihre Klassifizierung Um eine Klassifizierung manueller Verpackungsarbeitsplätze vornehmen zu können, sind charakteristische Merkmale zu finden, die die Verpackungsplätze prägen. Hierzu kommen mehrere Möglichkeiten in Betracht: • die Anordnung der Materialien und Geräte, • die Zu- und Abführung von Packgut bzw. Packstück und • die Menge und Zusammensetzung des Packgutes. Die Abbildungen der Verpackungsarbeitsplätze in der Literatur /Har90/ sind sehr de- tailliert und geben die genauen Positionen aller vorhandener Materialien und Be- triebsmittel sowohl auf dem Arbeitstisch (Faltschachteln, Packgut, Etikettierer etc.) als auch im benötigten Umfeld (Beistelltische, Paletten etc.) zentimetergenau wieder. Schon aus Plausibilitätsgründen folgt, dass sich das optische Layout eines Ver- packungsplatzes zwar beispielsweise durch einen schräggestellten Beistelltisch än- dert, dadurch jedoch kein grundsätzlich neuer Packplatztyp entsteht. Die unter- schiedliche Anordnung der Materialien stellt somit nur eine Variante bei gleichem Verpackungsplatztyp dar, so dass dieses Kriterium nicht zur Klassifizierung herange- zogen wird. Bei der Art der Zuführung der Packgüter und dem Abtransport der Packstücke kann grundsätzlich zwischen kontinuierlicher und diskreter Förderung unterschieden wer- den. Die maximal möglichen Varianten können kombinatorisch ermittelt werden und sind in Abb. 2.22 dargestellt. Manuelle Verpackungsarbeitsplätze 31 Abb. 2.22: Mögliche Varianten der Förderung von Packgütern und Packstücken /eigene Abbildung/ Aus der Darstellung in Abb. 2.22 ergeben sich von links nach rechts den Pfeilen fol- gend vier Möglichkeiten; eine Möglichkeit lautet hierbei z. B. diskrete Zuführung der Packgüter und kontinuierlicher Abtransport der Packstücke. Diskret bedeutet dabei z. B. die Zuführung der Packgüter auf einer Palette während bei den Packstücken Fördermittel wie etwa Rollenbahnen eingesetzt werden. Für die Positionierung des Zu- und Abtransportes am Arbeitstisch kommen prinzipiell nur 7 Positionen am Packtisch in Frage. Diese Positionen sind in Abb. 2.23 wieder- gegeben. Bei der Festlegung der Möglichkeiten wird davon ausgegangen, dass an einer Seite nicht gleichzeitig ein An- und Abtransport erfolgt. In der Regel wird aus ergonomi- schen Gründen ein Wechsel zwischen den Seiten vorgenommen. Förderung diskret kontinuierlich Zuführung Packgüter Abtransport Packstücke diskret kontinuierlich Verpacken der Packgüter Manuelle Verpackungsarbeitsplätze 32 Abb. 2.23: Positioniermöglichkeiten der Zu- bzw. Abführung am Packtisch /eigene Abbil- dung/ Wird die Anzahl der Förder- mit den Positioniermöglichkeiten am Packtisch kombi- niert, so ergeben sich 84 Varianten. Diese hohe Anzahl macht deutlich, dass in den weiteren Beispielen nicht alle Möglichkeiten aufgezeigt werden können. Obwohl die Wahl der Zu- und Abführung und deren Positionierung der Materialien den Aufbau des Verpackungsplatzes stark beeinflussen, wird die eigentliche Tätigkeit des Ver- packens durch sie nicht charakterisiert. Dies lässt sich leicht durch eine einfache Überlegung zeigen. Wird bei der Zu-/Abführung eine Variation der Seite vorgenom- men, so ändert sich dadurch nichts am Ablauf. Die neue Abfolge der Verpackungstä- tigkeiten entspricht der ursprünglichen, lediglich mit dem Unterschied, dass das Vor- gehen seitenverkehrt abgebildet wird. Selbst bei Ersetzung der diskreten durch eine kontinuierliche Einzelförderung des Packgutes entfällt hierdurch nur der Platz für die Transportbehälter mit dem Packgut, der Verpackungsprozess selbst ändert sich nicht. Daher wird im Weiteren dieses Kriterium zwar stets im Detail beschrieben, jedoch nicht für eine weitere Klassifizierung herangezogen. In Abhängigkeit von der Menge und Zusammensetzung der Packgüter, die verpackt werden sollen, kommen unterschiedliche Verpackungsarbeitsplätze zum Einsatz, so dass dieses Merkmal als Abgrenzungskriterium verschiedener Packplatztypen her- angezogen wird. Dieses Vorgehen wird detailliert im folgenden Kapitel behandelt. LS RS RH LH LV RV Legende: RS rechts zur Seite RV rechts von vorn RH rechts nach hinten M mittig LS links zur Seite LV links von vorn LH links nach hinten M Manuelle Verpackungsarbeitsplätze 33 2.3.2 Systematik zur Klassifizierung Verpackungsaufgaben können grundsätzlich in zwei Typen unterschieden werden: in Verpackungsaufgaben mit nur einem Verpackungsprozess und kombinierte Ver- packungsaufgaben mit mehreren Verpackungsvorgängen, die jedoch an einem Packplatz durchgeführt werden. Abb. 2.24 verdeutlicht diese Unterscheidungsmög- lichkeiten. Abb. 2.24: Einzelne und kombinierte Verpackungsaufgabe /eigene Abbildung/ Werden in einem ersten Schritt Kleinteile in eine Faltschachtel eingefügt und diese anschließend in eine weitere Umverpackung eingesetzt, so handelt es sich beispiels- weise um eine kombinierte Verpackungsaufgabe. Jede kombinierte Verpackungsauf- gabe lässt sich in zwei ggf. mehrere einzelne Verpackungsaufgaben unterteilen. Daher werden im Weiteren nur einzelne Verpackungsaufgaben betrachtet und ana- lysiert. Bei der Klassifizierung der Verpackungsaufgabe können zwei den Verpackungspro- zess prägende Merkmale unterschieden werden: • die Anzahl der Packgüter pro Packstück und • die Zusammensetzung der zu verpackenden Packgüter pro Packstück. Bei der Verpackungsaufgabe kann prinzipiell unterschieden werden, ob ein Packgut oder mehrere verpackt werden sollen (vgl. Abb. 2.25). Verpackungs- aufgabe 1 Verpackungs- aufgabe 2 Verpackungs- aufgabe 3 Kombinierte Verpackungsaufgabe Verpackungs- aufgabe Einzelne Verpackungsaufgabe Umfang der Verpackungsaufgabe Manuelle Verpackungsarbeitsplätze 34 Abb. 2.25: Quantitative Differenzierung der Verpackungsaufgabe bzgl. des Packgutes /eigene Abbildung/ Sind laut Verpackungsaufgabe mehrere Güter zu verpacken, so lässt sich die Auf- gabe zusätzlich hinsichtlich der Variationsmöglichkeiten in der Zusammenstellung des Packgutes differenzieren. Bei der einfachsten Möglichkeit werden die zu ver- packenden Güter folgendermaßen eingeteilt: a) Gleichartige Packgüter und b) Verschiedenartige Packgüter. Weitere Differenzierungen sind möglich. So kann beim Verpacken gleichartiger Güter der Spezialfall des „Umverpackens“ weiter unterschieden werden (vgl. Definition der Umverpackungen in Kap. 2.1.1). Im weiteren Verlauf der Arbeit wird bei der Tätigkeit „Umverpacken“ immer davon ausgegangen, dass hierbei gleichartige Güter verpackt werden, obwohl in der Praxis hierunter auch das Verpacken verschiedenartiger Pro- dukte fallen kann. Der Fall b lässt sich ebenfalls weiter differenzieren, da unterschieden werden kann, ob für einen Auftrag die Anzahl der zu verpackenden Güter pro Packstück gleich bleibt oder ob jedes Packstück eine unterschiedliche Zusammensetzung aufweist. Dieser Fall ist für Distributionszentren typisch. Die unterschiedlichen Variationsmöglichkeiten eine Anzahl von Gütern zu verpacken ist schematisch in Abb. 2.26 dargestellt. Einzelne Verpackungsaufgabe Mehrere Packgüter ver- packen Ein Packgut verpacken Manuelle Verpackungsarbeitsplätze 35 Abb. 2.26: Variationsmöglichkeiten mehrere Packgüter zu verpacken /eigene Abbildung/ Insbesondere der zuletzt genannte Fall der Verpackungsaufgabe „Verschiedenartige Packgüter in variierender Kombination verpacken“ zeigt deutlich die Abhängigkeit des Verpackungsplatzes von der Verpackungsaufgabe. Denn hier muss die Förde- rung der Packgüter und der Packstücke detailliert gesteuert werden, dies führt zur Ausrüstung der Packplätze mit PC, Scannern, Adressdruckern etc. Diese dargestellten zunächst trivial anmutenden Unterscheidungen zeigen jedoch die Systematik der Herangehensweise, mit der sichergestellt wird, dass sämtliche, all- gemeingültigen Verpackungsprozesse betrachtet werden. Die Systematik besteht darin, ausgehend von der einfachsten Verpackungsaufgabe, diese hin zu komplexe- ren Aufgaben weiter zu entwickeln und dabei sich ergebende Möglichkeiten der Kombination aufzuzeigen. Dementsprechend wird zunächst in Kap. 2.4.1 das Ver- packen eines Packguts dargestellt, während in einem zweiten Schritt dann in Kap. 2.4.2 die Möglichkeiten aufgezeigt werden, auf welche Weise Packgüter, die aus mehreren Packgütern und/oder unterschiedlichen Typen bestehen, verpackt werden können. Mehrere gleichartige Packgüter verpacken Verschiedenartige Packgüter in variieren- der Kombination ver- packen Mehrere Packgüter verpacken Umverpacken Mehrere verschieden- artige Packgüter in kon- stanter Kombination ver- packen Manuelle Verpackungsarbeitsplätze 36 2.4 Manuelle Einzelverpackungsarbeitsplatztypen Die beim jeweiligen Verpackungsarbeitsplatztyp verwendete Ausstattung inkl. der Positionierung, der Zu- und Abführung von Packgütern und Packstücken ist in Tabel- len im Anhang 1 detailliert wiedergegeben. Darin aufgelistet sind alle realisierten An- ordnungen zu dem jeweiligen Verpackungsarbeitsplatztyp. Diese Aufzählung ist je- doch aufgrund der vorhergehend erläuterten Anzahl der theoretischen Möglichkeiten als nicht abschließend zu betrachten sondern gibt nur die Varianten an, die durch Literaturquellen oder andere Verweise belegbar waren. Bei älteren Angaben konnte nicht in jedem Fall verifiziert werden, ob diese Anord- nung aktuell noch genutzt wird. Trotzdem stellen sie eine Möglichkeit dar, die gege- bene Verpackungsaufgabe zu lösen und sind deshalb ebenfalls in die Übersicht mit aufgenommen worden. Weiterhin können aufgrund der Vielzahl der aufgeführten Varianten in den Übersichten nicht alle dort enthaltenen Möglichkeiten beschrieben werden. Daher wird der Schwerpunkt auf Arbeitsplatztypen gelegt, zu denen noch keine Beschreibungen in der Literatur existieren. Sind keine aktuellen Varianten ver- fügbar, wird als Beispiel für den Arbeitsplatztyp auf bereits existierende Ver- packungsplatzbeschreibungen zurückgegriffen. Im weiteren Verlauf des Kapitels beinhaltet die Darstellung der Packplatztypen: eine Skizze mit Legende, in der Regel ein Foto, um auch den dreidimensionalen Aufbau z. B. des Packtisches zu zeigen, eine chronologisch durchnummerierte Ablauftabelle mit den Einzeltätigkeiten. Darüber hinaus wurden die Tätigkeiten im Verpackungsab- lauf zu Teilprozessen zusammengefasst. Die Struktur der Teilprozesse wurde auch bereits in einem Forschungsvorhaben mit ähnlicher Themenrichtung /Dze03/ genutzt. Der detaillierte Zusammenhang von Teilprozessen und Tätigkeiten sowie die dabei getroffenen Festlegungen werden erst später in Kap. 4.2 ausführlich erläutert. 2.4.1 Verpacken eines Packguts Die einfachste Verpackungsaufgabe besteht darin, nur ein Packgut zu verpacken (vgl. Abb. 2.27 und Tab. 2.2). Zur Umsetzung dieser Verpackungsaufgabe lassen sich für die betrachteten Packgüter (vgl. Kap. 2.1.1) unabhängig von den Packberei- Manuelle Verpackungsarbeitsplätze 37 chen verschiedene Anordnungen bzgl. Packgütern, Packmitteln, Packhilfsmitteln so- wie technischer Betriebsmittel finden (vgl. Anhang 1.1). Auch in der Literatur sind einige Packplatzanordnungen hierzu beschrieben /Har90/, /Het87/, /Ari05/. Als Bezeichnung der Verpackungsarbeitsplätze wurde analog der zu bewältigenden Verpackungsaufgabe „Ein PacksTück Verpacken“ ETV gewählt. 1 = Europalette mit Gut in Transportbehälter auf Hubtisch 2 = Beistelltisch zur Ablage der leeren Transportbehälter 3 = Transportbehälter mit Gütern (auf Stütze, 30° Neigung) 4 = Magazin mit Faltschachteln 5 = Etikettiergerät 6 = Beistelltisch zur Ablage der Packungen Abb. 2.27: Packplatz zum Verpacken eines Packguts (ETV 1) /Har90, S. 29 – 30/ 80 cm 1 2 3 4 5 6 Manuelle Verpackungsarbeitsplätze 38 Tab. 2.2: Prozessschritte des Verpackungsablaufs (Verpackungsvariante ETV 1) /Har90, S. 29 – 30/ Ein Packgut verpacken Packplatz- typ ETV 1 Reihen folge Teilprozess 1 Packmittel vorbereiten 2 Produkt einpacken 3 Packmittel nachbereiten 4 Kennzeichnen 5 Packstück bereitstellen Beschreibung FS aus FS-Magazin entnehmen und aufrichten Prozessschritte Verpackungsablauf Ablegen der FS auf Beistelltisch FS schließen Kennzeichnen der Packung mit Hilfe eines elektr. Etikettiergerätes Gut von Transportbehälter entnehmen und in FS einfügen Ggf. Austausch leerer Transportbehälter (TB) gegen TB mit Packgut, dazu leeren TB auf Beistelltisch stellen und ge- füllten TB von der Europalette auf Arbeitstisch stellen FS = Faltschachtel 2.4.2 Verpacken mehrerer Packgüter Sind laut Verpackungsaufgabe mehrere Güter zu verpacken, so lässt sich die Auf- gabe zusätzlich hinsichtlich der Variationsmöglichkeiten in der Zusammenstellung des Packgutes differenzieren. Im Folgenden werden die einzelnen Möglichkeiten der Verpackungsplatztypen im Detail anhand mindestens eines Beispiels vorgestellt, weitere Lösungen sind in Übersichtstabellen im Anhang 1 dargestellt. 2.4.2.1 Verpacken mehrerer gleichartiger Güter Bei der hier beschriebenen Verpackungsaufgabe werden mehrere gleichartige Pack- güter in eine Verpackung eingefügt. Beispiele für diese Verpackungsaufgabe sind: das Einfügen • einer bestimmten Anzahl an Schrauben in eine Faltschachtel oder einen Beutel, • einer bestimmten Anzahl Tablettenstreifen in eine Faltschachtel oder • einer bestimmten Anzahl gleichartiger Kleinteile z. B. Dichtungsringe. Manuelle Verpackungsarbeitsplätze 39 Die Tabelle im Anhang 1.2 zeigt die betrachteten Varianten des Verpackungsplatz- typs „Mehrere Gleichartige Packgüter Verpacken“ (MGV). Auch diese Übersicht ist, wie bereits die Tabelle in Anhang 1.1, nicht als abschließend zu betrachten. So kön- nen beispielsweise alle Packplatztypen aus der vorhergehenden Tabelle auch für diese erweiterte Verpackungsaufgabe genutzt werden. Hierzu wären lediglich mehre- re Packgüter in eine größere Faltschachtel einzufügen. Die Unterbringung einer größeren Faltschachtel im Greifraum wäre kein Problem, insbesondere dann nicht, wenn hierzu ein entsprechendes Magazin an der Rückwand (vgl. Kap 2.2.2.1) ge- nutzt wird. Als ein Beispiel für diesen Packplatztyp wird das Verpacken von Schrauben bei einem Lohnverpacker vorgestellt. Bei diesem Arbeitsplatz kommt ein einfacher Ar- beitstisch zur Anwendung, auf dem eine Waage positioniert ist. Die Menge zu ver- packender Schrauben wird somit nicht anhand der Stückzahl sondern anhand des Gewichts ermittelt (vgl. Abb. 2.28). Für diese einfache Verpackungsaufgabe reicht die einfache Ausstattung, ein Standard-Packtisch wäre überdimensioniert. Platz I: 1 = Arbeitsplatzpuffer für die Packstücke 2 = Waage 3 = Packgüter (Schrauben) 4 = Aufgerichtete Faltschachteln 5 = Gitterbox: enthält Faltschachtelzuschnitte für die Packplätze I und II, sowie Kleinladungsträger mit Schrau- ben Platz II 6 = Etikettenrolle 7 = Packstücke 8 = Tischabroller 9 = Zu füllende Faltschachteln 10 = Zwischenpuffer für die Packstücke 11 = Palette mit Packstücken Abb. 2.28: Doppelpackplatz zum Verpacken von Kleinteilen MGV 8 /NN07c/ Manuelle Verpackungsarbeitsplätze 40 Abb. 2.28 mit der Anordnung (Foto und Skizze) der einzelnen Betriebsmittel am Ver- packungsarbeitsplatz, die Tabelle im Anhang 1.2 mit der detaillierten Ausstattung und Tab. 2.3 mit den Verpackungsteilprozessen zeigen die charakteristischen Merk- male dieses Verpackungsarbeitsplatzes auf. Der Vollständigkeit halber wurde in die Beschreibung dieses Packplatzes auch der gegenüberliegende Packplatz mit aufgenommen. In dieser Kombination handelt es sich um einen Doppelpackplatz, wobei an dem zweiten Arbeitsplatz die Faltschach- teln etikettiert und umverpackt werden. Die Anordnung der Faltschachteln und der Packstücke, d. h. der Zwischenpuffer für beide, ergibt sich aus der Tatsache, dass häufig nur ein Verpacker an den Arbeitsplätzen tätig ist. Der Mitarbeiter wechselt bei entsprechendem Vorliegen der Zwischenpuffer an den zweiten Packplatz. Tab. 2.3: Prozessschritte des Verpackungsablaufs (Verpackungsplatzvariante MGV 8) /NN07c/ Mehrere gleichartige Güter in konstanter Kombination verpacken Packplatz- Typ MGV 8 Reihen- folge Teilprozess 1 Packmittel vorbereiten 2 3 4 Packmittel nachbereiten 5 Packstück bereitstellen 6 7 Packmittel vorbereiten 8 Kennzeichnen 9 Produkt einpacken 10 Packmittel nachbereiten 11 12 Packstück bereitstellen Produkt einpacken - FS-Deckel zufalten und mit Nassklebeband verschließen - Geöffnete Faltschachtel mit rechter Hand auf Waage stellen - Tarierung überprüfen (einmal pro KLT) - Gut mit linker Hand vom Packtisch aufnehmen und in FS einfügen - ggf. übrige Kleinteile in offene Faltschachtel rechts einfügen - Packstück auf Tisch abstellen - Ablegen der Packstücke auf Palette, wenn mehrere Packstücke auf dem Tisch liegen - Faltschachtel von Waage entnehmen und Deckel einstecken und schließen - Verschlossene FS neben Waage auf Packtisch in Zwischenpuffer ablegen - Wenn Zwischenpuffer gefüllt Packgut n-mal in FS (Umverpackung) einfügen - FS zum Umverpacken aus der Gitterbox entnehmen und aufrichten - Boden verschließen mit Klebeband von Tischspender und mit offenem Deckel auf Packtisch abstellen - Packstücke aus Zwischenpuffer entnehmen - Packstück mit Etikett versehen - Packstück in Zwischenpuffer ablegen Prozessschritte Verpackungsablauf Beschreibung - FS aus Gitterbox entnehmen und aufrichten, umdrehen - mehrere Faltschachteln vorbereiten und mit offenem Deckel auf Packtisch abstellen - KLT mit Packgut aus der Gitterbox entnehmen - Kleinteile aus KLT auf Packtisch tlw. entleeren - KLT zurück in die Gitterbox stellen Packplatz 1: Arbeitsschritte 1 – 5 Packplatz 2: Arbeitsschritte: 6 – 12 Manuelle Verpackungsarbeitsplätze 41 2.4.2.2 Umverpacken Bei dem Arbeitsablauf „Um Verpacken“ werden bereits verpackte Produkte in zusätz- liche Transportverpackungen eingefügt. Beispiele hierfür sind u. a.: • mehrere CD Pakete von jeweils 10 CD`s in eine Transportverpackung einfügen, • mehrere Flaschen in eine Transportverpackung einfügen und • mehrere elektrische Kleingeräte (Wecker, MP3 Player) in Transportverpackung einfügen. Der Prozess „Produkt einfügen“ bildet bei diesem Verpackungsablauf den Schwer- punkt. Da der Einsatz von Packhilfsmitteln sowie technischen Hilfs- und Betriebsmit- teln nicht erforderlich ist, reduziert sich die Packplatzfläche auf ein Minimum. Die Zuführung der Packgüter erfolgt kontinuierlich z. B. über Rollenbahnen, die so ge- staltet sind, dass der Verpacker die Güter direkt vom Förderer in die Transportver- packung einfügen kann. Nach Verschluss des Packstücks muss dies nur noch auf das dahinter liegende För- derband geschoben werden. Im Gegensatz zu den Verpackungslinien (vgl. Kap. 2.5.2) wird bei den hier dargestellten Plätzen davon ausgegangen, dass das Aufrichten und Verschließen der Transportverpackung zur Aufgabe des Arbeits- platzes gehört. Als Beispiel für diese Verpackungsaufgabe wird ein Arbeitsplatz beschrieben, bei dem nachgeschaltet auch eine Etikettierung der Transportverpackung vorgenommen wird. Abb. 2.29 zeigt die Anordnung, die Tabelle im Anhang 1.3 gibt die detaillierte Ausstattung für den Arbeitsplatz an und Tab. 2.4 den Verpackungsablauf wieder. Manuelle Verpackungsarbeitsplätze 42 1 = Umverpackungen auf einer Europalette auf einem Palettenhubtisch 2 = Europalette auf einem Palettenhubtisch zum Abstellen der Packstücke 3 = Rollenbahn zum Weitertransport der Umverpackungen 4 = Elektrisches Etikettiergerät auf höherverstellbarem Beistelltisch 5 = Klebeverschlussapparat auf höherverstellbarem Beistelltisch 6 = Rollenbahn mit Führungsleiste zum Weitertransport der Umverpackungen 7 = Rollenbahn zur Anlieferung der Güter 8 = Kipptisch zur Aufnahme einer Umverpackung Abb. 2.29: Anordnung mit Legende des Packplatzes UV3 /Har90, S. 44 – 45/ Tab. 2.4: Prozessschritte der Verpackungsplatzvariante UV3 /Har90, S. 44 – 45/ Umverpacken Packplatz- typ UV3 Reihen folge Teilprozess 1 Packmittel vorbereiten 2 3 4 Produkt einpacken 5 Packmittel nachbereiten 6 Kennzeichnen 7 Packstück bereitstellen Beschreibung - FS von Palette entnehmen und auf Rollenbahn aufrichten, bei zu niedriger Entnahmehöhe anheben des Hubtisches - FS-Boden zufalten und mit Nassklebeband vom Handabroller verschließen Prozessschritte Verpackungsablauf Ablegen der FS auf Europalette nach Füllung der Palettenlage Absenken des Hubtisches FS-Deckel zufalten und mit Nassklebeband verschließen Kennzeichnen der FS mit Hilfe eines elektr. Etikettiergerätes - FS umdrehen, auf Kipptisch setzen, Tisch kippen - Gut von Rollenbahn entnehmen - Tisch zurückkippen, FS auf Rollenbahn schieben Manuelle Verpackungsarbeitsplätze 43 2.4.2.3 Verpacken mehrerer verschiedenartiger Güter in konstanter Kom- bination Bei der Verpackungsaufgabe „Mehrere Verschiedenartige Packgüter in Konstanter Kombination verpacken“ (MVK) werden Packgüter unterschiedlicher Zusammen- setzung verpackt. Hierbei kann es sich um ein Packgut, mehrere Packgüter sowie Zubehörteile handeln. Bei Zubehörteilen kann die Palette von Kabeln, Trafos bis hin zu Beipackzetteln reichen z. B. • Klein-Elektrogeräte mit Trafo, Kabel und Bedienungsanleitung, • Tablettenstreifen mit Beipackzettel oder • Wasserarmaturen mit Dichtungsringen, Schrauben und Montageanleitung. Die Tabelle im Anhang 1.4 stellt verschiedene Beispiele für Arbeitsplatzanordnungen mit ihrer detaillierten Ausstattung dar. Dabei wird die Packplatzvariante MVK 1 her- ausgegriffen, um die oben genannte Verpackungsaufgabe zu erläutern (vgl. Abb. 2.30 und Tab. 2.5). Manuelle Verpackungsarbeitsplätze 44 1 = Europalette mit Umverpackungen auf Hubtisch 2 = Europalette auf Hubtisch zur Ablage der Packstücke 3 = Beistelltisch zum Verschließen und Etikettieren der Umverpackungen 4 = Elektrischer Klebestreifenspender 5 = Beistelltisch zur Aufnahme der technischen Hilfsmittel zum Verschließen und Etikettieren 6 = Etikettenspender 7 = Rollenbahnen zur Anlieferung der Güter 8 = Bereitstellungsbereich für Pappzwischenlagen (flach auf dem Arbeitstisch) 9 = Vertiefung in der Tischfläche zur Aufnahme einer geöffneten Umverpackung 10 = Stauzone auf der Rollenbahn (analog 2. Rollenbahn) 11 = Packtisch 12 = Bereitstellbereich der Güter auf dem Arbeitstisch Abb. 2.30: Anordnung mit Legende des Packplatzes MVK 1 /Har90, S. 59 - 60/ Manuelle Verpackungsarbeitsplätze 45 Tab. 2.5: Prozessschritte Verpackungsablauf Verpackungsplatzvariante MVK 1 /Har90, S. 59 - 60/ Mehrere verschiedenartige Güter in konstanter Kombination verpacken Packplatz- Typ MVK 1 Reihen- folge Teilprozess 1 Packmittel vorbereiten 2* Produkt einpacken 3 Inneneinrichtung verwenden 4 Packmittel nachbereiten 5 Kennzeichnen 6 Packstück bereitstellen Prozessschritte Verpackungsablauf Beschreibung - FS von Palette nehmen und auf Tisch aufrichten - FS-Boden zufalten und mit Nassklebeband verschließen - FS umdrehen und in Vertiefung setzen - Gut von Bereitstellfläche nehmen und auf Pappzwischenlage anordnen - Pappzwischenlage mit Gut in FS einfügen - Pappzwischenlage in FS einfügen - Ablegen der FS auf Palette - FS-Deckel zufalten und mit Nassklebeband verschließen - Kennzeichnen der FS mit Hilfe eines elektr. Etikettiergerätes * Schritt 2 wird dreimal wiederholt FS = Faltschachtel 2.4.2.4 Verpacken mehrerer verschiedenartiger Güter in variierender Kom- bination Die Verpackungsaufgabe „Mehrere Verschiedenartige Packgüter in Variierender Kombination“ (MVV) verpacken“, stellt eine typische Aufgabenstellung für Distribu- tionszentren dar. Die Ausstattungsdetails dieser Arbeitsplatzvarianten sind in der Tabelle im Anhang 1.5 dargestellt. Gegenüber den bisherigen Packplatztypen enthält nicht nur jedes Packstück unter- schiedliche Packgüter, sondern damit verbunden ist auch, dass jedes Packstück in- dividuell gekennzeichnet werden muss z. B. mit der jeweiligen Empfängeradresse. Zusätzlich sind im Gegensatz zu den übrigen Verpackungsplätzen zwar gleiche Ty- pen jedoch unterschiedliche Größen von Packmitteln am Arbeitsplatz vorzuhalten. Durch diese spezielle Aufgabenstellung bedingt, ähneln sich die logistischen Kon- zepte. Manuelle Verpackungsarbeitsplätze 46 Generell können zwei Gruppen gebildet werden, die in Tab. 2.6 ausführlich darge- stellt werden. Als grobes Unterscheidungsmerkmal kann die Art der Zuführung des Packgutes dienen. Zum einen werden Kommissionierbehälter als Transportbehälter eingesetzt, um das Packgut an den Verpackungsplatz zu befördern, zum anderen werden die Packgüter in Ablagefächer (Rutschen 7 ) einsortiert (vgl. Tab. 2.6). Der Verpacker muss in diesem Fall die einzelnen Fächer aufsuchen. Tab. 2.6: Differenzierung des Arbeitsplatztyps nach Zuführung des Packgutes /eigene Abbildung/ Transportbehälter Gestaltung der Arbeitsfläche Polstermittel Verpackungsplatz- typ MVV 4 Papierpolster MVV 5 MVV 7 Luftpolster MVV 6 Mit Kommissionierbe- hälter Standard Schüttpolster MVV 1 Fahrbarer Tisch - MVV 2 Ohne Kommissionier- behälter Kipptisch - MVV 3 Bei dem Einsatz von Kommissionierbehältern am Verpackungsplatz enthalten diese die Packgüter für je eine Faltschachtel. Die Zuordnung zum Verpackungsauftrag kann dabei auf unterschiedliche Arten erfolgen, zum einen mittels Einscannen des am Kommissionierbehälter angebrachten Barcodes, zum anderen mittels Kommis- sionierschein, den der Kommissionierer in dem Behälter hinterlegt hat. Allen Syste- men gemeinsam ist, dass der Verpackungsprozess hierdurch zusätzliche Steue- rungs- und Kontrollelemente für die Auftragsbearbeitung enthält. Dementsprechend verfügen die Arbeitsplätze in der Regel über eine PC-Anbindung, einen Drucker, der eine individuelle Kennzeichnung jedes Packstücks ermöglicht sowie häufig auch einen Scanner. Bei dem Einsatz von Kommissionierbehältern ist in der Regel eine Standardgestal- tung der Arbeitsfläche anzutreffen (vgl. Kap. 2.2.2.1). 7 Unter Rutschen werden gerade Stetigförderer zur Abwärtsbeförderung verstanden, die sich bei- spielsweise hinter Sortieranlagen als kostengünstige Sammelstellen befinden /Jün99, S. 107/. Manuelle Verpackungsarbeitsplätze 47 Varianten bestehen grundsätzlich in der Zuführung der Packgüter bzw. dem Ab- transport der Packstücke vom Packtisch, dem Handling der Kommissionierbehälter sowie der eingesetzten Polstermittel. Darüber hinaus existieren naturgemäß unter- schiedliche Anordnungsmöglichkeiten für die Betriebsmittel. Dazu gehört z. B. die Anordnung des Monitors/Tastatur, der/die entweder auf dem Packtisch selbst oder in einer separaten Ablage im Regal untergebracht sein kann. Als Beispiel für die am häufigsten verwendete Anordnung mit einer normalen Arbeitsfläche wird im Weiteren die Verpackungsarbeitsplatzvariante MVV 4 beschrie- ben (vgl. Abb. 2.31 und Tab. 2.7). Manuelle Verpackungsarbeitsplätze 48 1 = PC, Tastatur, Maus, Drucker 2 = Behälter mit Adressaufklebern etc. 3 = Waage 4 = Rückwandgestell mit Faltschachteln 5 = Handabroller für Klebestreifen 6 = Scanner 7 = Vorratsbehälter für Papierpolster 8 = Rollenbahn zur Anlieferung der Kommissionierbehälter (KB) 9 = Kugelbahn (Die KB werden automatisch von der Rollenbahn auf die Kugelbahn geschoben.) 10 = Rollenbahn zum Abtransport der leeren Kommissionierbehälter 11 = Rollenbahn zum Abtransport der Packstücke Abb. 2.31: Anordnung mit Legende des Packplatzes MVV 4 /NN07d/ Manuelle Verpackungsarbeitsplätze 49 Tab. 2.7: Prozessschritte Verpackungsablauf Verpackungsplatzvariante MVV 4 /NN07d/ Mehrere verschiedenartige Güter in variierender Kombination verpacken MVV 4 Reihen- folge Teilprozess 1 Kontrollieren 2 3 4 5 6 7 Stoß- und Schwingungsschutz herbeiführen 8 Packmittel nachbereiten 9 Kennzeichnen 10 Packstück bereitstellen Prozessschritte Verpackungsablauf - Boden der FS zufalten und mit Naßklebeband verschließen Beschreibung - FS 0201 entsprechend der Anzahl und Größe der Packgüter aus dem Rückwandgestell nehmen - FS aufrichten - Barcode vom Kommissionierbehälter (KB) einscannen, dadurch wird das Drucken des Lieferscheins ausgelöst - KB mit den Packgütern von der Kugelbahn auf den Packtisch setzen - Packgüter und Lieferschein in die FS einfügen - Eitkett ausdrucken - Etikett auf FS kleben Packmittel vorbereiten - Papierpolster zum Ausfüllen des Volumens einfügen - FS-Deckel zufalten und mit Naßklebeband verschließen - Packstück zum Abtransport auf die Rollenbahn stellen - Leeren KB auf die zweite Rollenbahn stellen Produkte einpacken Auch in einer weiteren Verpackungsplatzvariante MVV 5 wird als Polstermittel Pa- pierpolster verwendet. Anders jedoch als bei der Variante MVV 4 wird das Papier- polster mit Hilfe einer Maschine gefertigt (vgl. Abb. 2.32). Dabei wird in der Regel drei- oder zweilagiges Papier zu volumenreichen Polsterteilen geformt /NN06f/. Da das Papierpolster direkt am Verpackungsarbeitsplatz in der richtigen Menge mit Hilfe der jeweiligen Maschine zur Verfügung gestellt wird, können umfangreiche Vorbe- reitungsarbeiten zur Erstellung der Polster vermieden werden. Manuelle Verpackungsarbeitsplätze 50 1 = Vorratsbehälter mit Polstermitteln 2 = PC, Tastatur, Maus 3 = Leere Faltschachteln 4 = Kommissionierbehälter 5 = Magazin mit Faltschachteln 6 = Rollenbahn zum Abtransport der leeren Kommissionierbehälter Abb. 2.32: Anordnung mit Legende des Packplatzes MVV 5 /NN06q/ Des Weiteren wurde ein alternatives Zufuhrsystem für die beladenen und ebenfalls für die leeren Kommissionierbehälter realisiert. Danach werden die beladenen Kommissionierbehälter von links kommend entnommen, leere Kommissionierbe- hälter über die nach hinten abführende Rollenbahn vom Packtisch entfernt. Das Vor- gehen und die Anordnung am Packtisch sind grob aus Abb. 2.32 abzulesen. Ähnliche Systeme und Anordnungen werden auch bei der Packplatzvariante MVV 6 eingesetzt. Hier werden jedoch Luftpolster eingesetzt, die sich in großen viereckigen Vorratsbehältern über dem jeweiligen Arbeitsplatz befinden (vgl. Abb. 2.33). Manuelle Verpackungsarbeitsplätze 51 1 = Kommissionierbehälter 2 = Leere Faltschachteln 3 = PC, Tastatur, Maus 4 = Magazin mit Faltschachteln 5 = Rollenbahn zum Abtransport der leeren Kommissionierbehälter 6 = Vorratsbehälter mit Polstermitteln Abb. 2.33: Anordnung mit Legende des Packplatzes MVV 6 /NN05e/ Werden Luftpolster in geringerem Umfang benötigt, ist wie beim Typ MVV 4 auch die Unterbringung in Behältern möglich. Diese Variante ist in Beispiel MVV 7 dargestellt (siehe Anhang 2.3). Primär zeichnet sich dieses Beispiel dadurch aus, dass die Kommissionierbehälter diskret, d. h. mittels eines Kommissionierwagens zugeführt und abtransportiert werden. Ein Beispiel bei dem Schüttpolster eingesetzt werden, stellt die Packplatzvariante MVV 1 (siehe Anhang 2.1) dar. Die Säcke mit dem Schüttpolster sind über dem Ab- packplatz angeordnet, um sie mittels der Schwerkraft entleeren zu können. Dabei ermöglicht eine Dosiervorrichtung (auf dem Bild als roter Abfüllstutzen zu sehen) eine gezielte Abgabe des erforderlichen Polstermittelvolumens. Erwähnenswert bei diesem Typ ist, dass die Packstücke über eine halbkreisförmige Förderbahn (Rollen- bahn) zur Umreifungsstation befördert werden. Die Packstücke selbst werden auf einer Staustrecke am Ende der Rollenbahn gesammelt. Die Einführung in die Um- reifungsanlage erfolgt manuell, der Transport wird über einen Bandförderer realisiert. Werden keine Kommissionierbehälter eingesetzt, so wird das Packgut in Rutschen hinterlegt. Bei der Ablage in Fächern, die direkt an Sortieranlagen angegliedert sind, entfällt das Handling mit den Kommissionierbehältern. Damit können die Arbeitsflä- chen freier und flexibler gestaltet werden, da kein Platz für die Ablage des Packgutes Manuelle Verpackungsarbeitsplätze 52 am Verpackungstisch vorzusehen ist. Einen Nachteil stellt jedoch das Problem der flexiblen Unterbringung der Packmittel dar, da bei diesem Typ die einzelnen Fächer aufgesucht werden. Dies macht deutlich, dass bei dieser Variante die Gestaltung der Arbeitsfläche und des Packtisches anders sein muss als bislang beschrieben. Beispiele für diese Art der Packplätze bieten die Varianten MVV 2 und MVV 3. Bei den herkömmlichen Packarbeitsplätzen mit Rutschen (Beispiel MVV 2) müssen die Mitarbeiter den Arbeitstisch per Hand von Rutsche zu Rutsche schieben (vgl. Abb. 2.34). Die Packmittel können dabei zum einen am Arbeitstisch befestigt sein oder aber teilweise auch oberhalb der Rutschen angebracht sein. Die Gestaltung der Arbeitstische selbst kann daher sehr unterschiedlich ausfallen. Abb. 2.34: Packplätze des Typs MVV mit verschiebbaren Packtischen /NN05d/ Bei der Packplatzvariante MVV 2 stellt das Verschieben des Arbeitstisches sowie das Befördern der Packstücke von diesem auf das Band eine körperliche Belastung dar (vgl. zusätzlich Anhang 2.2). Zudem erweist sich das durch die Anordnung von Rutsche und Arbeitsfläche bedingte einseitige Packen als ergonomisch ungünstig. Bei der Packplatzvariante MVV 3 können die Waren sowohl von rechts als auch von links entnommen werden (vgl. Abb. 2.35). Die Versandverpackungen befinden sich gegenüber den Rutschen. Manuelle Verpackungsarbeitsplätze 53 Da pro zwei Rutschen ein Packtisch angebracht ist, sind anstelle der gesamten Packtische nur noch die höhen- und winkelverstellbaren Bildschirme zu verschieben, die die entsprechenden Informationen zu den Verpackungsaufgaben beinhalten. Die Packstücke werden von diesen Rutschen mittels eines Kippmechanismus auf die Rollenbahn befördert. 1 = Kipptisch mit schräg hinabführender Rollenbahn 2 = Fahrbares Regal mit Packmitteln 3 = Rutschenfach (Packgüter) 4 = Drucker, Adressetikett und Lieferschein 5 = Arbeitsbereich pro Verpacker 6 = Verschiebbarer Bildschirm Abb. 2.35: Anordnung mit Legende des Packplatzes MVV 3 /NN05d/ Abb. 2.35 zeigt die Anordnung, Tab. 2.8 den Verpackungsablauf und die Tabelle im Anhang 1.5 gibt die detaillierte Ausstattung für den Arbeitsplatz an. Manuelle Verpackungsarbeitsplätze 54 Tab. 2.8: Prozessschritte Verpackungsablauf Verpackungsplatzvariante MVV 3 /NN05d/ Mehrere verschiedenartige Packgüter in wechselnder Kombination verpacken MVV 3 Reihen- folge Teilprozess 1 Produkt einpacken 2 Kontrolle/Steuerung 3 Packmittel vorbereiten 4 5 Produkt einpacken 6 Zusatzteile verwenden 7 Packmittel nachbereiten 8 Kennzeichnen 9 10 Packstück bereitstellen Prozessschritte Verpackungsablauf Beschreibung - Zu den FS gehen FS entsprechend der Auftragsgröße aus Magazin entnehmen, zurückgehen, aufrichten und auf Kipptisch abstellen - Entsprechende Anzahl von Packgut n-mal aus der Rutsche nehmen und mit rechter Hand in FS einfügen - entnommenes Packgut quittieren - Sichtgerät drehen und Auftrag im Sichtgerät aufrufen - Zum Kipptisch gehen (Packgüter rechts vom Verpacker) - Kipptisch kippen und FS über Rollenbahn auf Transportband abgleiten lassen - Zum Drucker gehen, Paketinhaltsschein und Adresslabel von Drucker entnehmen und in FS einlegen - FS-Deckel aus Magazin entnehmen, entfalten, FS-Deckel überstülpen - Etikett mit Adresslabel vom Drucker entnehmen und Kennzeichnen der FS 2.5 Manuelle Verpackungsarbeitsplatztypen in Verpackungslinien An den Packplätzen in Verpackungslinien können, wie bereits in Kap. 2.2.1 beschrie- ben, entweder mehrere Prozessschritte an einem Platz oder aber im Extremfall jede Prozesstätigkeit an einem separaten Arbeitsplatz durchgeführt werden. Dies wird immer dann der Fall sein, wenn der Prozessschritt „Produkt einfügen“ Packgüter be- trifft, in der Regel mehrere unterschiedliche, die sich aufgrund der Größe oder der noch hinzuzufügenden Polstermittel an unterschiedlichen Arbeitsplätzen befinden. Auch eine Effizienzsteigerung durch diese Aufgabenteilung kann ein Grund hierfür sein. Die Ausführungen machen jedoch deutlich, dass auch in der Linie die bereits in Kap 2.3.2 benutzte Differenzierung nach Art und Anzahl der Packgüter angewendet werden kann. Dabei lässt sich feststellen, dass in Analogie zu den Kommissionier- prinzipien auch für Verpackungen solche Grundsätze formuliert werden können. Manuelle Verpackungsarbeitsplätze 55 Hierbei steht nicht wie beim Kommissionieren im Vordergrund, ob z. B. der Mann zur Ware kommt, sondern auf welche Weise die Verpackung zur Ware gelangt. Werden mehrere gleichartige Güter verpackt, so wird die Ware zu den Verpackungs- arbeitsplätzen gebracht. Die Packmittel befinden sich am Verpackungsarbeitsplatz, während die zu verpackenden Güter dorthin transportiert werden. Ein Beispiel hierfür stellt das Verpacken von Flaschen in Faltschachteln dar. Werden mehrere gleichartige Güter verpackt, so wird das Packgut kontinuierlich an denjenigen Verpackungsarbeitsplatz in der Verpackungslinie transportiert, an dem es direkt in die bereitstehende Faltschachtel eingefügt wird. Im Gegensatz zu Einzelver- packungsarbeitsplätzen, bei denen zwar auch eine derartige Packgutanlieferung realisiert sein kann, wird der Prozess des Einfügens bei diesen jedoch stets von dem Vor- bzw. Nachbereiten des Packmittels unterbrochen. Bei dem unmittelbaren Verpacken in Linien gelangt dagegen die Ware direkt in die am Verpackungsplatz bereitgestellte Verpackung. Dies wird entsprechend der Bewegungsrichtung des Packguts im Folgenden als „Ware zu Verpackungs-Prinzip“ bezeichnet. Werden verschiedenartige Packgüter in konstanter Kombination oder auch in vari- ierender verpackt, so werden die Packgüter dem Verpacker direkt am Arbeitsplatz zur Verfügung gestellt. Die Verpackung wird an den verschiedenen Arbeitsplätzen vorbeitransportiert, an denen die einzelnen Packgüter eingefügt werden. Dies ent- spricht dem Prinzip „Verpackung zur Ware“. Weitere Unterscheidungskriterien sind der unterschiedliche Mechanisierungsgrad in der Linie, der in den weiteren Kapiteln betrachtet wird (vgl. Übersicht in Tab. 2.9). Manuelle Verpackungsarbeitsplätze 56 Tab. 2.9: Übersicht der Arbeitsplätze in Verpackungslinien /eigene Abbildung/ Verpackungsaufgabe Mehrere verschiedenartige Packgüter in konstanter Kombination Verschiedenartige Packgüter in wechselnder Kombination Mehrere gleichartige Packgüter Prinzip "Ware zur Verpackung" Die Ware läuft, die Schachtel ist fest beim Verpacker Kapitel 2.5.2 - Verpackungslinie mit zu- sätzlicher Anlieferung der vorbereiteten Packmittel - manuelle Linie manuelle Weitergabe zwischen den Verpackungsplätzen Beispiel Kap. 2.5.1 - Linie mit Fördermitteln Beispiel Kap. 2.5.1.1 - Linie mit Fördermitteln und Verpackungsmaschinen Beispiel Kap. 2.5.1.2 - oval angeordnete Linie - Bumerang-System - Kreis "Verpackung zur Ware" Die Schachtel läuft, die Ware ist fest beim Verpacker 2.5.1 2.5.1 Anwendung des Prinzips „Verpackung zur Ware“ In dem einfachsten Fall einer Verpackungslinie werden unterschiedliche Ver- packungsgüter verpackt, die auf zwei Verpackungsplätzen in einer geraden Linie an- geordnet sind. Der Transport der Packstücke zwischen den Arbeitsplätzen erfolgt ohne Fördermittel nur durch manuelle Weitergabe der Packstücke (vgl. Abb. 2.36). Die Details des Ablaufs und der Ausstattung können der Tab. 2.10 entnommen wer- den. Manuelle Verpackungsarbeitsplätze 57 Schräge Transportbehälter Markierte Fläche als optische Arbeitsanweisung Abb. 2.36. Einfache Verpackungslinie mit manueller Weitergabe der Packstücke /NN06n/ Tab. 2.10: Prozessschritte der Verpackungslinie 2.5.1 /NN06n/ Mehrere verschiedenartige Teile in gleicher Kombination verpacken Packplatz- typ Linie 2.5.1 Reihen- folge Teilprozess 1 Packmittel vorbereiten 2 Produkt einpacken 3 Packstück bereitstellen 4 Packmittel vorbereiten 5 Produkt einpacken 6 Packmittel nachbereiten 7 Packstück bereitstellenP2 geschlossene FS auf Beistelltisch in Transportbehälter ablegen P2 FS-Deckel zufalten Prozessschritte Verpackungsablauf P2 mit rechter Hand FS halten und mit linker Hand aus linkem, mittlerem und rechtem Transportbehälter (erst aus oberem dann aus unterem) Produkte entnehmen und einfügen Beschreibung P1 mit linker Hand FS aus Transportbehälter entnehmen, aufrichten, Schachtelboden zufalten, umdrehen P1 mit rechter Hand FS halten und mit linker Hand aus mittlerem und rechtem Transportbehälter (erst aus oberem dann aus unterem) Produkte entnehmen und einfügen P1 Ablegen der FS in Übergabebereich P2 mit linker Hand Entnahme geöffneter FS aus Übergabebereich P 1 = Person 1 P 2 = Person 2 Manuelle Verpackungsarbeitsplätze 58 2.5.1.1 Gerade Linie mit Fördermitteln Bei den einfachen, geraden Linien kommen für den Transport Band- oder Rollen- förderer zum Einsatz. Diese ermöglichen die Beförderung der Packstücke zwischen den einzelnen Arbeitsplätzen. Der Transport zwischen den Prozessschritten kann manuell oder mechanisiert erfolgen. Die Tätigkeiten auf den einzelnen Arbeitsplätzen werden von den Mitarbeitern manuell mit Hilfe von technischen Hilfs- und Betriebsmitteln durchgeführt. Dazu ge- hört auch das Auflegen auf das Band bzw. das Entnehmen von dort. Linien dieser Art erreichen typischerweise in der Kleinserie eine Leistung von bis zu ca. 8 Produk- ten/min. Zur Leistungssteigerung werden häufig an Schlüsselarbeitsplätzen mechanisierte Betriebsmittel eingesetzt, z. B. für das Verschließen der Faltschachteln. Hierdurch erhöht sich die Leistungsfähigkeit auf 6 bis 12 Produkte/min. Beim Auffalten und Verschließen von Faltschachteln (mit Klebstreifen) können fol- gende Tätigkeiten auftreten: • Aufrichten der Schachteln manuell oder z. B. mit Hilfe von Aufrichte- maschinen • Umfalten der Bodenklappen manuell oder z. B. mittels Aufrichtemaschinen • Schließen der Bodenklappen manuell oder z. B. mittels Verschließmaschinen • Einfalten und Schließen der Deckelklappen manuell oder z. B. mit Verschließmaschinen Wie aus der Übersicht zu erkennen ist, kann jede der Tätigkeiten durch entsprechen- de dort benannte Anlagen mechanisiert durchgeführt werden. Dabei werden für diese Maschinen überwiegend Faltschachteln mit einer gefügten Längsseite, Aufrichte- schachteln oder Faltbodenschachteln mit einer Seitennaht und spezieller Bodenkon- struktion eingesetzt (vgl. Kap. 2.1.1) /Ble03, S. 26/. Diese grundsätzlichen Möglichkeiten der Mechanisierung werden im Beispiel zu diesem Verpackungstyp nicht weiter behandelt sondern in den weiteren Kapiteln auf- gegriffen. Betrachtet wird eine einfache Verpackungslinie mit Fördermitteln ohne wei- tere Mechanisierung (vgl. Abb. 2.37 und Tab. 2.11). Manuelle Verpackungsarbeitsplätze 59 Den Schwerpunkt bildet hierbei die Anordnung der Fördermittel am Ende der Transportstrecke. Zum einen muss eine ergonomische Greifhöhe eingehalten werden (vgl. Kap. 2.4.2.2 Umverpacken). Die Höhe des Arbeitstisches muss so ge- wählt werden, dass sie 5 cm bis 10 cm unterhalb der Rollenbahn liegt. Zum anderen muss sichergestellt sein, dass die ankommenden Packgüter nicht in den Arbeits- bereich (Arbeitszentrum) des Verpackers (Zone I, vgl. Kap. 2.2.2.3) hineinbefördert werden. Hierfür ist im Greifraum eine entsprechende Staustrecke angebracht (vgl. Abb. 2.31). Die Packgüter „stauen“ sich an dieser Stelle und können von dort ent- nommen werden. Zusätzlich können die Packgüter bei Verpackungssystemen größerer Art (vgl. Abb. 2.17 rechtes Bild) im Umlaufverfahren in einer Warteschleife positioniert werden. In den weiteren Kapiteln wird die Existenz von Stauzonen an den Arbeits- und Ab- nahmepunkten nicht weiter auf- und ausgeführt sondern generell vorausgesetzt. Manuelle Verpackungsarbeitsplätze 60 1 = Umverpackung mit Faltschachteln 2 = Umverpackung auf Beistelltisch zur Ablage der Packungen 3 = Transportbehälter mit Kabeln (auf Stütze, 30° Neigung) 4 = Transportbehälter mit Kleinteilen (auf Stütze mit 30° Neigung) 5 = Beistelltisch für leere Transportbehälter (automatische lastabhängige Höhenverstellung) 6 = Beistelltisch zur Bereitstellung von Transportbehältern mit Kabeln (autom. lastabhängige Höhenverstellung) 7 = Beistelltisch für leere Transportbehälter (autom. Lastabhängige Höhenverstellung) 8 = Beistelltisch zur Bereitstellung von Transportbehältern mit Kleinteilen (autom. lastabhängige Höhenver- stellung) 9 = Rollenbahn zum Transport der Güter 10 = Umverpackung mit Styroporeinlagen auf Beistelltisch (Neigung 30°) 11 = Packtisch mit Arbeitsfläche in Greifzone des Verpackers zum Bestücken der Faltschachteln 12 = Elektrisches Etikettiergerät auf höherverstellbarer Vorrichtung 13 = Gitterbox mit Packgütern Abb. 2.37: Anordnung mit Legende des Packplatzes „Gerade Linie mit Fördermitteln“ /Har90, S. 51 - 53/ Manuelle Verpackungsarbeitsplätze 61 Tab. 2.11: Prozessschritte der „Geraden Linie mit Fördermitteln“ /Har90, S. 51 - 53/ Mehrere verschiedenartige Teile in konstanter Kombination Packplatz- typ Linie 2.5.1.1 Reihen folge Teilprozess 1 2 Zusatzteile verwenden 3 Packmittel vorbereiten 4 Produkt einpacken 5 Packmittel nachbereiten 6 Packstück bereitstellen Stoß- und Schwingungsschutz herbeiführen P2 umreifte FS-Stapel mit Messer öffnen mit linker Hand FS vom Stapel entnehmen, aufrichten P2 Ablegen der FS auf Beistelltisch P2 FS-Deckel zufalten Prozessschritte Verpackungsablauf P2 Styroporeinlage mit Packgut von Arbeitsfläche entnehmen und in FS einfügen Beschreibung P2 Styroporeinlage von Rollenbahn auf Arbeitsfläche stellen Folienbeutel mit Kabeln und Kabelteilen einfügen P1 Styroporeinlagen aus FS entnehmen und beide Hälften auf Arbeitsfläche legen zwei Güter aus Gitterbox entnehmen beide Güter in Styroporeinlage einstecken beide Hälften Styropor zusammenfügen und auf Rollenbahn schieben Hubvorrichtung eine Gutlage nach oben stellen 2.5.1.2 Kreisförmige Verpackungslinie Im Gegensatz zu den geradlinig angeordneten Verpackungslinien benötigen nicht geradlinige weniger Platz. Mögliche Anordnungsformen können sein: • Kreisförmig bzw. oval /NN05h/ oder • Halbkreisförmig (Bumerang) bzw. L-Form /NN06o/, /NN06a/. Auch bezüglich des Personalbedarfs können sich Vorteile ergeben, insbesondere dann, wenn der gebildete Kreis so ausgeprägt ist, dass das Packstück in unmittel- barer Nähe zum Absendeort zurückkehrt. Dieses „Bumerang-System“ kann im Extremfall sogar als „Ein-Mann-Packplatz“ das Füllen, Verschließen und Palettieren ermöglichen (vgl. Abb. 2.38). Manuelle Verpackungsarbeitsplätze 62 Abb. 2.38: Firmenbeispiel für die Anordnung Halbkreis (Bumerang-System) /NN06o/ Häufig sind jedoch derartige Anlagen mit zwei Verpackern besetzt. Während der erste Verpacker z. B. für das Aufklappen und das Befüllen zuständig ist, übernimmt die zweite Person ggf. weiteres Befüllen mit Zusatzteilen, das Handling von Ver- packungsmaschinen, die Etikettierung sowie die Ablage auf Paletten. Als Verpackungsmaschinen können beispielsweise vollautomatische Bodenklappen- falter oder Faltschachtelverschließmaschinen eingesetzt werden. Beim vollautomatischen Bodenklappenfalter mit anschließender Verschließmaschine muss das Bedienungspersonal die Schachteln zunächst auffalten und dann in die Maschine einführen. Dort werden die unteren Schachtellaschen eingefaltet und die Schachtel bis zum Befüllen bereitgestellt. Das Bedienungspersonal startet dann den Transport von der Schachtel in die Verschließmaschine. Beim anschließenden Durchlauf durch die Verschließmaschine wird der Karton unten und oben verklebt. Bei der Faltschachtel-Verschließmaschine werden die Deckelklappen manuell/ me- chanisiert entfaltet, dann wird die Faltschachtel manuell/automatisch in die Ver- schließmaschine befördert, dort wird sie unten und oben verschlossen. Im Anschluss daran wird die Faltschachtel manuell/automatisch über eine Rollenbahn aus der Ver- schließmaschine transportiert. Manuelle Verpackungsarbeitsplätze 63 2.5.2 Anwendung des Prinzips „Ware zur Verpackung“ Bei dem hier behandelten Verpackungsarbeitsplatztyp wird das jeweilige Packgut grundsätzlich mit entsprechenden Fördermitteln an den Arbeitsplatz transportiert. Das Packmittel wird in der Regel nicht am Arbeitsplatz selbst sondern an vor- geschalteten Stationen aufgefaltet und in nachgeschalteten Stationen verschlossen. Nicht selten ist nur der eigentliche Prozessschritt „Produkt einpacken“ noch manuell. Das Vorbereiten der Packmittel beschränkt sich auf das Befüllen des Magazins in einem ansonsten mechanisierten Verpackungsprozess /NN05i/. Nachfolgend werden die Verpackungsteilprozesse eines solchen Verpackungsplatz- typs, an dem Whisky-Flaschen verpackt werden, beschrieben. Da diese Prozesse denen entsprechen, die an Einzelpackplätzen durchgeführt werden, erfolgt die Erläuterung nicht anhand von Abbildungen, sondern nur verbal. Die kontinuierliche Zuführung der Packmittel und Packgüter stellt jedoch bei diesem Verpackungs- platztyp ein neues Element gegenüber den Einzelverpackungsarbeitsplätzen dar. Deshalb wird der Teilprozess „Produkt einpacken“ als einziger bildlich dargestellt (vgl. Abb. 2.39). Packplatz 1 An diesem Packplatz werden die Prozessschritte „Packmittel vorbereiten“ und „Inneneinrichtung verwenden“ durchgeführt. Im Rahmen des erstgenannten Prozessschritts kommt ein halbautomatischer Boden- klappenfalter mit anschließender Faltschachtel-Unterboden-Verschließmaschine zum Einsatz. Hierbei muss das Bedienungspersonal die Schachteln zunächst von der Palette nehmen, die Schachteln auffalten und in den Bodenklappenfalter stellen. Dort werden die unteren Schachtellaschen maschinell eingefaltet, dann schiebt der Ver- packer die Schachtel in die Verschließmaschine. Beim anschließenden Durchlaufen der Verschließmaschine wird die Schachtel unten verklebt. Da in die Faltschachtel mehrere Flaschen eingefügt werden, ist es erforderlich, diese mittels Wellpappe-Inneneinrichtungen zu trennen. Nach DIN 55405 werden hierunter Manuelle Verpackungsarbeitsplätze 64 Einrichtungen zum Erzielen von Unterteilungen innerhalb des Packmittels (z. B. Stegeinsatz) verstanden. Packplatz 2 Am Packplatz 2 erfolgt der Prozessschritt „Produkt einpacken“, dabei werden die Schachteln zunächst von links (hintere Stauzone) aufgenommen, dann auf die Rollenbahn (Arbeitsfläche) gesetzt, die Deckelklappen geöffnet; zwei Flaschen wer- den jeweils mit der linken und rechten Hand gegriffen, dann wird eine Drehung nach links gemacht und die Flaschen in die Faltschachteln eingefügt. Die letzten Arbeits- schritte werden viermal wiederholt. Zum Schluss werden die Deckelklappen ver- schlossen und die Faltschachteln aus der Stauzone auf die Rollenbahn geschoben. Manuelle Verpackungsarbeitsplätze 65 1 = Leere Faltschachtel mit Inneneinrichtung und verschlossenem Deckelboden auf Rollenbahn 2 = Stauzone für leere Faltschachtel mit Absperrvorrichtung 3 = Förderband für den Transport des Packgutes 4 = Stauzone für das Packgut mit Absperrvorrichtung 5 = Rollenbahn zum Abtransport der gefüllten Faltschachtel Abb. 2.39: Beispiel eines Verpackungsplatztyps nach dem Prinzip „Ware zur Verpackung“ /NN06p/ Packplatz 3 Der Prozessschritt „Packmittel nachbereiten“ wird am Packplatz 3 durchgeführt. Hierbei kommt eine Faltschachtel-Deckelboden-Verschließmaschine zum Einsatz. Dabei werden die Deckelklappen der aufgefalteten Faltschachteln manuell /mecha- nisiert entfaltet. In einem nächsten Schritt werden die Faltschachteln manuell /auto- matisch in die Verschließmaschine befördert, dort werden sie oben verschlossen. Zum Schluss werden die Faltschachteln mittels einer Rollenbahn aus der Verschließ- maschine transportiert. Verschiedene Ansätze des Gemeinkostenmanagements auf Vollkostenbasis 66 3. Verschiedene Ansätze des Gemeinkostenmanagements auf Vollkostenbasis In der Vergangenheit wurde vor allem im Fertigungsbereich das größte Potenzial für Rationalisierungsmaßnahmen gesehen. Das hat dazu geführt, dass die Gemein- kosten 8 stark in den Hintergrund getreten sind. Da der Anteil der Gemeinkosten an den Gesamtkosten, wie schon erwähnt, in den vergangenen Jahren stetig zuge- nommen hat, ist es für Unternehmen dringend erforderlich, frühzeitig ein leistungs- fähiges Gemeinkostenmanagement aufzubauen. Die Ursachen für den Gemeinkostenanstieg sind vor allem in Veränderungen • der Produktionsbedingungen (hervorgerufen u. a. durch Automatisierung, kom- plexe Produktionsabläufe, Verflechtung der Unternehmensbereiche), • in den Nachfrageverhältnissen (bedingt durch Spezifikation, Lieferflexibilität, Pro- dukt- und Variantenvielfalt, Serviceleistungen etc.) und • im Wettbewerb sowie in der Strategie (ausgelöst u. a. durch Internationalisierung, Globalisierung, kürzere Produktlebenszyklen usw.). zu sehen (vgl. /Rem05, S. 12 - 16/). Die Aufgabe des Gemeinkostenmanagements muss in diesem Zusammenhang darin bestehen, die Kosten und Leistungen der indirekten Bereiche nach Kosten und Leis- tungsarten sowie Kostenstellen zu analysieren, um so Transparenz zu schaffen und die gemeinkostentreibenden Faktoren zu identifizieren. Dies ist eine Grundvoraus- setzung für die Planung, Steuerung und Kontrolle sowie die verursachungsgerechte Verrechnung der Gemeinkosten. Das Ziel des Gemeinkostenmanagements besteht letztendlich darin, die Gemeinkosten zu beeinflussen und zwar durch das Aufspüren von mengen- und wertmäßigen Einsparpotenzialen, das Ausnutzen von Beschäfti- gungsveränderungen, z. B. verstärkte Ausnutzung von degressiven Kostenverläufen und die Analyse der Zusammensetzung der Kostenkategorien, z. B. Veränderung der 8 Unter Gemeinkosten werden alle diejenigen Kosten verstanden, die einer definierten Bezugsgröße (Produkt, Produktgruppe, Kundengruppe, Prozess etc.) nicht direkt zugerechnet werden können. Verschiedene Ansätze des Gemeinkostenmanagements auf Vollkostenbasis 67 Zuordnung der Gemeinkosten durch eine prozessbezogene Betrachtung. Bei den prozessorientierten Ansätzen des Gemeinkostenmanagements handelt es sich um besonders leistungsfähige Instrumente, mit denen der stetig wachsende An- teil an Gemeinkosten in Unternehmen gut analysiert werden kann /Jeh97, S. 272/. Aus diesem Grund werden diese Ansätze im Folgenden dargestellt, ihre Unterschie- de und Gestaltungsmöglichkeiten herausgearbeitet und Entwicklungspotenziale auf- gezeigt. 3.1 Herkömmliche Ansätze des prozessorientierten Gemeinkostenmanage- ments 3.1.1 Activity Based Costing Die Prozesskostenrechnung wurde zunächst in den USA unter dem Begriff „Activity Based Costing (ABC)“ entwickelt und dann in der deutschsprachigen Wissenschaft und Praxis übernommen. Ein wesentliches Ziel bestand darin, die Fertigungs- gemeinkosten verursachungsgerecht zu verrechnen /Löc07, S. 57/. Die in Nord- amerika dominierende Verrechnung der Gemeinkosten über die volumenorientierten Bezugsgrößen und die summarische Zuschlagskalkulation auf die Produkte sollte durch eine stärker differenzierte Kostenträgerrechnung verbessert werden /Klo92, S. 183/. Das Activity Based Costing wird zur Ermittlung der Produktkosten für langfristige Preis- und Programmentscheidungen /Joh87, S. 36 ff./ eingesetzt. Diesem Verfahren liegt eine zweistufige Verrechnung zugrunde. Die Erfassung der Ressourcen, die im Rahmen von Tätigkeiten zur Leistungserstellung benötigt werden und deren Verrech- nung auf Aktivitäten, bildet die erste Stufe. In der zweiten Stufe werden die Aktivitä- ten abgebildet, die zur Erstellung der Produkte erforderlich sind /Jeh97, S. 274/. Die Einführung des ABC-Konzepts umfasst 5 Schritte /Coo90/, welche im Folgenden dargestellt werden. Im Rahmen des ABC werden zunächst alle betrieblichen Tätigkeiten identifiziert und zu Aktivitäten aggregiert (1. Schritt). In einem nächsten Schritt (2. Schritt) werden die Verschiedene Ansätze des Gemeinkostenmanagements auf Vollkostenbasis 68 Kosten der Tätigkeiten in Cost Pools gesammelt und als Aktivitätskosten ausgewie- sen. Zwischen den Tätigkeits- und Aktivitätskosten besteht eine Relation (3. Schritt), die eine festzulegende Bezugsgröße darstellt. Mit ihr kann zum einen der Verbrauch an Ressourcen festgestellt und zum anderen können Aktivitäten abgegrenzt werden. In Abhängigkeit von der Zeit oder dem Volumen kann die Dimension der Bezugs- größe ausgewählt werden. Im vierten Schritt erfolgt als Grundlage für die Planung und Kontrolle die Zusammenfassung der Aktivitäten zu übergeordneten Activity Centern. Im letzten Schritt werden die produktbezogenen Bezugsgrößen (Cost Driver 9 ) bestimmt. Von der angestrebten Genauigkeit der Kostenträgerrechnung, der Heterogenität der Produkte und Produktmengen sowie des relativen Kostenanteils der Aktivitäten hängt die Anzahl der Cost Driver ab /Coo90a, S. 274 ff./. Bei der Auswahl der Art der Cost Driver spielen die Kosten der Erfassung, die Auswirkung auf das Verhalten der Mit- arbeiter und der Grad der Korrelation der Cost Driver zu den Aktivitätsmengen eine entscheidende Rolle /Coo90a, S. 277 ff./. Je nach Art der untersuchten Aktivität (unit- level activities, batch-level activities, product-sustaining activities, facility-sustaining activities) erfolgt die Verteilung der Aktivitätskosten direkt auf die Produkte, über die Losgröße, über die Periodenkosten oder wertmäßige Größen /Coo91, S. 131 f./. Bei dem ABC handelt es sich um eine Vollkostenrechnung, in deren Rahmen die Zu- rechnung sämtlicher Gemeinkosten anhand der zugehörigen Prozessbezugsgrößen zu den Produkten erfolgt, davon ausgeschlossen sind Kosten der Forschung und Entwicklung sowie Leerkosten 10 . Bei der Verteilung der Kosten wird hierbei von einer proportionalen Beziehung zwischen Ressourcenverbrauch und Kostenanfall ausge- gangen. 9 Die englische Bezeichnung Cost Driver für den Begriff Kostentreiber hat auch im deutschsprachigen Raum Eingang in die Terminologie der Prozesskostenrechnung gefunden, daher wird der Begriff Cost Driver nachfolgend in dieser Arbeit verwendet. 10 Handelt es sich jedoch um Kosten der Konstruktionsänderung eines laufenden Produkts, so werden die Kosten auf dasselbige verrechnet /Coo88/. Verschiedene Ansätze des Gemeinkostenmanagements auf Vollkostenbasis 69 Im Laufe der Jahre hat sich die Zielsetzung des ABC geändert, stand ursprünglich die Stückkostenermittlung im Fokus des Interesses, so gewinnt die Abbildung und Messung des Ressourceneinsatzes mehr und mehr an Bedeutung. 3.1.2 Prozesskostenrechnung Allgemein wird der Aufsatz von Miller/Vollmann „The hidden factory“ aus dem Jahre 1985 als Auslöser für das kostenrechnerische Prozessdenken und die kritische Überprüfung der bestehenden Kostenrechnungssysteme angesehen /Mic04, S. 260/. In den USA wurde ab 1988 vor allem durch Cooper, Johnson und Kaplan ein Kosten- rechnungssystem, das Activity Based Costing, vorgestellt, in dem über Aktivitäten, Kosten auf Ressourcen und Produkte verrechnet werden. In Deutschland griffen Horváth und Mayer die Prozesskostenrechnung ab 1989 auf und entwickelten sie konzeptionell weiter /Mic04, S. 260/. Das Ziel der Prozesskostenrechnung (PKR) besteht vor allem darin, die Kosten- transparenz in den indirekten Leistungsbereichen unter zusätzlicher Kenntnis der ge- meinkostentreibenden Faktoren zu erhöhen /Mic04, S. 259/. Kennzeichnend für den deutschen Ansatz der Prozesskostenrechnung ist die zweistufige Prozesshierarchie /Hor93a, S. 613/. Jede Kostenstelle wird in Teilprozesse untergliedert, diese werden wiederum zu Hauptprozessen zusammengefasst. Durch das zweistufige Vorgehen können Veränderungen bei den Hauptprozessen, bei den Teilprozessen und letzt- endlich auch in den Kostenstellen aufgezeigt werden /Hor93a, S. 613/. Grundsätzlich basiert die Prozesskostenrechnung ebenso wie die traditionelle Kos- tenrechnung auf einer Kostenarten-, Kostenstellen- und Kostenträgerrechnung, wo- bei die Einzelkosten direkt auf die Produkte verteilt werden und die Gemeinkosten indirekt über die Prozesskostenrechnung /Rem05, S. 26/. Das Verfahren der Prozesskostenrechnung lässt sich formal wie folgt beschreiben (vgl. /Rem05, S. 26 f./: Ausgehend von der Tätigkeitsanalyse sind pro Kostenstelle Teilprozesse abzuleiten, denen über zu ermittelnde, gemeinkostentreibende Maß- größen Prozesskosten zugerechnet werden. Anschließend sind die kostenstellenbe- zogenen Teilprozesse zu Hauptprozessen zusammenzufassen (vgl. Abb. 3.1). Mit Verschiedene Ansätze des Gemeinkostenmanagements auf Vollkostenbasis 70 Hilfe der für die Hauptprozesse zu bestimmenden Kostentreiber und ihren zugehöri- gen Mengen lassen sich schließlich Hauptprozesskosten bestimmen. Abb. 3.1: Prinzip der Hauptprozessverdichtung (in Anlehnung an /Rem05, S. 31/) Mit Hilfe der Tätigkeitsanalyse wird das Arbeitsvolumen der Kostenstellen art- und mengenmäßig nach Vorgängen erfasst und die zeitliche Beanspruchung der Kosten- stellenmitarbeiter durch die Arbeitsvorgänge ermittelt. Hierzu werden die in jeder Kostenstelle auszuführenden Tätigkeiten mit Hilfe von Interviews oder Selbstauf- zeichnungen von Mitarbeitern ermittelt. Im Mittelpunkt der Analyse stehen homogene Leistungen mit geringem Entscheidungsspielraum und Wiederholungscharakter (re- petitive Leistungen), da diese Tätigkeiten im Gegensatz zu planenden und organisa- torischen quantifiziert werden können /Rem97, S. 59/. Die im Rahmen der Tätigkeitsanalyse ermittelten Kostenstellentätigkeiten sind zu umfangreich und atomistisch angelegt, um hierüber eine Verteilung der Gemeinkos- ten vornehmen zu können, zudem werden mit ihnen keine funktionalen Zusammen- hänge des Arbeitsablaufs abgebildet, aus diesem Grund sind sie zu kostenstellenbe- zogenen Teilprozessen zusammenzufassen /Mic04, S. 272/. Bei der Generierung von Teilprozessen aus Tätigkeiten sollten vor allem folgende Aspekte berücksichtigt werden /Rem05, S. 28/: • Der Teilprozess sollte mit einem Arbeitsergebnis (Output) abschließen. • Ihm sollte eine bestimmte Ressourceninanspruchnahme (Input) zugeordnet wer- den können. • Die Durchlauf- bzw. Bearbeitungszeit sollte ermittelt werden können. TP 1.1 TP 1.2 TP 1.3 TP 2.1 TP 2.2 TP 3.1 TP 3.2 TP 3.3 Kostenstelle 1 Kostenstelle 2 Kostenstelle 3 Verdichtung zu Haupt- prozessen Generierung von Teil- prozessen Tätigkeits- analyse HP 1 HP 2 Verschiedene Ansätze des Gemeinkostenmanagements auf Vollkostenbasis 71 • Der Teilprozess sollte sachlich voneinander abhängige Tätigkeiten umfassen, die in einer bestimmten Abfolge stehen. Je nach Komplexitätsgrad der Tätigkeiten, des Umfangs des untersuchten Gemein- kostenbereichs und des gewünschten Genauigkeitsgrades sollte entweder eine hö- here Anzahl an Teilprozessen oder eine geringere gebildet werden. Für den indirek- ten Leistungsbereich ist es aufgrund der dort typischerweise vorliegenden heteroge- nen Leistungen nicht sinnvoll, nur einen Teilprozess zu bestimmen. Eine zu große Differenzierung bei der Teilprozessermittlung verursacht demgegenüber einen inten- siven Pflege- und Änderungsaufwand. Die identifizierten Teilprozesse sind anschließend daraufhin zu untersuchen, inwie- weit sie sich in Bezug auf das geforderte Leistungsvolumen mengenvariabel oder mengenfix verhalten. Horváth und Mayer haben dafür die Begriffe „leistungsmengen- induziert (lmi)“ und „leistungsmengenneutral (lmn)“ geprägt. Die Kosten, die von leis- tungsmengeninduzierten Teilprozessen durch die Inanspruchnahme von Ressourcen verursacht werden, heißen leistungsmengeninduzierte Teilprozesskosten; ent- sprechend werden Kosten, die den lmn-Teilprozessen zugerechnet werden können, als leistungsmengenneutral bezeichnet. Für die lmi-Teilprozesse sind geeignete Maßgrößen zu finden, mit denen sich die Prozesse mengenmäßig quantifizieren lassen und durch die die Abhängigkeit vom Leistungsvolumen der Kostenstelle deutlich wird /Mic04, S. 273/. Bei der Auswahl der Maßgrößen muss darauf geachtet werden, dass sie • verständlich sind, • aus den verfügbaren Informationen einfach abzuleiten sind und • eine Proportionalität zur Beanspruchung der Ressourcen aufweisen /Mic04, S. 274/. Als Maßgrößen finden daher nur Mengengrößen Anwendung. Hierbei kann es sich bspw. um die Anzahl der Bestellungen in der Kostenstelle „Einkauf “ oder die Anzahl der zu verpackenden Produkte in der Kostenstelle „Verpacken“ handeln. Für die leistungsmengenneutralen Teilprozesse lassen sich keine Maßgrößen bestimmen, da sie unabhängig vom Leistungsvolumen der Kostenstelle sind /Mic04/. Verschiedene Ansätze des Gemeinkostenmanagements auf Vollkostenbasis 72 Nach der Festlegung der Maßgröße ist die zugehörige Prozessmenge zu bestimmen. Diese ergibt sich aus der Anzahl der Durchführungen eines lmi-Teilprozesses, dient als Kapazitätsmaßstab für die entsprechenden Prozesse und stellt eine Art Produkti- vitätskennzahl für den indirekten Leistungsbereich dar. Mit Hilfe der Prozessmengen kann der Verbrauch an Ressourcen und entsprechenden Kosten gemessen werden. Für die Bestimmung der Prozessmengen kann entweder eine analytische Planung Anwendung finden oder aber eine Ermittlung der Mengenangaben aus normalisierten Vergangenheitswerten unter Einbeziehung von zusätzlichen Schätzungen. Die Hauptprozessmenge bildet dabei die Grundlage für die Bestimmung der Teilpro- zessmengen und die dazu erforderliche Kapazität an Ressourcen der Kostenstelle. In einem nächsten Schritt sind für jeden Teilprozess in einer Kostenstelle die Kosten zu ermitteln. Da die retrograde Planung der Teilprozesskosten vorherrschend ist /Mic04, S. 277/ wird diese Planungsvariante im Folgenden vorgestellt. Bei dieser Va- riante werden die nach Kostenarten differenzierten Kostenstellenkosten als Basis für die Prozesskostenplanung übernommen. Die Verteilung der Personalkosten auf die Teilprozesse kann mit Hilfe von Bearbeitungszeiten vorgenommen werden, die z. B. mit Hilfe von Selbstaufschreibungen ermittelt werden /Hein97, S. 50/. Aufgrund ihrer sachlichen Zugehörigkeit können die restlichen Kostenarten entsprechend der Ver- teilung der Personalkosten auf die Teilprozesse verrechnet werden. Liegt eine Domi- nanz der Personalkosten vor, so ist die oben genannte Verteilungsmethodik aus ökonomischer Sicht einer analytischen Planung der Sachkosten vorzuziehen /Hor89, S. 217/, /Hein97, S. 51/. Der Einsatz der Zeit als Verrechnungsmaßstab der Kosten- arten auf die Teilprozesse ermöglicht zudem die Übernahme der Kosten im Rahmen einer ablauforientierten Darstellung von Prozessketten. Hiermit wird eine wichtige Basis zur Bewertung von Zeitverlusten und Verzögerungen gelegt. Die lmi- und lmn-Teilprozesse weisen somit die entsprechenden Periodenkosten aus. Da die lmn-Teilprozesse nicht quantitativ erfasst werden können, die lmi-Teilprozes- se jedoch leitend, dispositiv oder allgemein administrativ begleiten, werden für die lmi-Teilprozesse neben den lmi-Teilprozesskosten auch lmn-Umlageprozesskosten ermittelt. Hierzu wird der Quotient aus lmi-Teilprozesskosten und der Summe aller Verschiedene Ansätze des Gemeinkostenmanagements auf Vollkostenbasis 73 lmi-Teilprozesskosten mit der Summe der lmn-Teilprozesskosten multipliziert (vgl. Gleichung 3.1). =−UPKlmn mit lmn-UPK = lmn-Umlagekosten lmn-TPK = lmn-Teilprozesskosten lmi-TPK = lmi-Teilprozesskosten ∑ ∑ − − ⋅− TPKlmi TPKlmi TPKlmn Gleichung 3.1 Durch die Addition der lmi-Teilprozesskosten und der lmn-Umlagekosten ergeben sich dann die Teilprozesskosten der lmi-Teilprozesse (vgl. Gleichung 3.2) ∑ −+−=− UPKlmnTPKlmiTPKlmi mit lmi-TPK = lmi-Teilprozesskosten lmn-UPK = lmn-Umlagekosten Gleichung 3.2 Durch die Division der Teilprozesskosten durch die Prozessmenge lassen sich für die lmi-Teilprozesse Prozesskostensätze ermitteln. Hier können zum einen lmi-Teilpro- zesskostensätze berechnet werden (vgl. Gleichung 3.3) und zum anderen Gesamt- Teilprozesskostensätze inklusive lmn-Umlage (vgl. Gleichung 3.4). PM TPKlmi TPKSlmi − =− mit lmi-TPKS = lmi-Teilprozesskostensatz lmi-TPK = lmi-Teilprozesskosten PM = Prozessmenge Gleichung 3.3 Verschiedene Ansätze des Gemeinkostenmanagements auf Vollkostenbasis 74 PM TPKlmi TPKSlmi ges − =− mit lmi-TPKS ges = lmi-Teilprozesskostensatz gesamt lmi-TPK = lmi-Teilprozesskosten PM = Prozessmenge Gleichung 3.4 Mit Hilfe eines Teilprozesskostensatzes werden die (geplanten) Kosten pro einmali- ger Durchführung eines lmi-Teilprozesses anschaulich dargestellt. Somit können diese Kostensätze zur Beurteilung der wirtschaftlichen Leistung einer Kostenstelle herangezogen werden. Ferner werden sie zur Berechnung der Hauptprozesskosten eingesetzt. In einem letzten Schritt werden die auf Kostenstellenebene gebildeten lmi-Teilpro- zesse zu Hauptprozessen zusammengefasst, wobei die sachliche Zugehörigkeit eines Teilprozesses zu einem oder mehreren Hauptprozessen maßgeblich ist /Hor93a, S. 620/ (vgl. auch Abb. 3.1). Das Ziel dieser Aggregation besteht in der Pla- nung und Kontrolle der Gemeinkostenbereiche mit nur wenigen Kosteneinflussfakto- ren. Für die Hauptprozesse sind ebenfalls wie für die lmi-Teilprozesse Maßgrößen zu be- stimmen. Die Maßgrößen für Hauptprozesse werden Cost Driver genannt und dienen auf der einen Seite zur Quantifizierung des Leistungsergebnisses des entsprechen- den Hauptprozesses und auf der anderen Seite zur Verrechnung der Kosten auf die Produkte /Mic04, S. 280/. Die Ermittlung der Kosten der Hauptprozesse macht keine Kostenplanung erforder- lich, sie wird stattdessen mit Hilfe von Rechenoperationen durchgeführt. Die lmi-Teil- prozesskostensätze werden hierfür mit den jeweiligen Prozessmengen multipliziert, die anschließende Summenbildung ergibt die lmi-Hauptprozesskosten. Werden diese lmi-Hauptprozesskosten durch die Hauptprozessmenge dividiert, so errechnet sich der lmi-Hauptprozesskostensatz (vgl. Gleichung 3.5) oder unter Berücksichtigung der lmn-Umlage der lmi-Teilprozesse der gesamte Hauptprozesskostensatz (vgl. Glei- chung 3.6). Verschiedene Ansätze des Gemeinkostenmanagements auf Vollkostenbasis 75 HPM HPKlmi HPKSlmi − =− mit lmi-HPKS = lmi-Hauptprozesskostensatz lmi-HPK = lmi-Hauptprozesskosten HPM = Hauptprozessmenge Gleichung 3.5 HPM HPK HPKS ges ges = mit HPKS ges = Gesamt-Hauptprozesskostensatz HPK ges = Hauptprozesskosten HPM = Hauptprozessmenge Gleichung 3.6 Der lmi-Hauptprozesskostensatz zeigt die mit der Durchführung eines Hauptprozes- ses verbundenen leistungsvolumenabhängigen Kosten; der Gesamt-Hauptprozess- kostensatz die gesamten lmi- und lmn-Kosten. Neben der Erhöhung der Transparenz der Kosten in den indirekten Leistungsberei- chen, der verursachungsgerechteren Kalkulation, des Aufdeckens von Rationalisie- rungspotenzialen und der Produkt- und Prozessplanung kann mit der Prozesskosten- rechnung eine verbesserte Kostenzuordnung erzielt werden, die unter den Begriffen Allokations-, Komplexitäts- und Degressionseffekt diskutiert wird /Coe91, S. 32 f./, /Frö94, S. 171 ff./, /Rem05, S. 187 - 189/. Durch die differenzierte Zuordnung (Allokation) der Kosten auf die einzelnen Pro- dukte, weitgehend ohne Zuschlagsbasen, entsteht der Allokationseffekt. Die kosten- mäßige Abbildung der Produktkomplexität wird als Komplexitätseffekt bezeichnet. Im Gegensatz zu Standardprodukten nehmen komplexere Produkte naturgemäß mehr Tätigkeiten in Anspruch und verursachen somit auch höhere Kosten. Im Rahmen der Prozesskostenrechnung wird den komplexeren Produkten ein entsprechend höherer Anteil an Gemeinkosten angelastet. Unter dem Degressionseffekt wird die Verrech- Verschiedene Ansätze des Gemeinkostenmanagements auf Vollkostenbasis 76 nung losgrößenunabhängiger Prozesskostensätze verstanden. Mit Hilfe der Prozess- kostenrechnung wird somit die Senkung der Stückkosten auflagenstarker Produkte erzielt, während Produkte in kleinen Losgrößen hohe Stückkosten aufweisen. 3.2 Ressourcenorientierte Ansätze des prozessorientierten Gemeinkosten- managements 3.2.1 Ressourcenorientierte Prozesskostenrechnung Die Basis für die ressourcenorientierte Prozesskostenrechnung bildet das Ressour- cenverfahren, welches 1988 von Schuh zur Bewertung von Produktvarianten ent- wickelt wurde /Sch88, S. 105/. Eversheim und Schuh entwickelten dieses Verfahren weiter, so dass damit Geschäftsprozesse bewertet werden können /Eve95, S. 184/. Mit der ressourcenorientierten Prozesskostenrechnung (PKR) wurde die Absicht verfolgt, die durch die Variantenvielfalt verursachten Kosten in den indirekten Unter- nehmensbereichen transparent zu machen. Hierzu wurde ein Ressourcenverfahren entwickelt, in dem der Werteverzehr der Ressourcen Personal, Maschinen, Gebäu- de, Kapital und EDV über Verbrauchsfunktionen in Abhängigkeit von Bezugsgrößen gebracht wird /Sch88, S. 87 ff./. Das Ressourcenverfahren bildete die Grundlage für die daraus entwickelte ressourcenorientierte Prozesskostenrechnung. Der von Männel gestellten Forderung, dass sich die Kostenbeeinflussung stets auf die Beziehung zwischen Ressourcen, Prozessen und Produkten auszurichten hat /Män94, S. 201/, wird die PKR gerecht, da sie die Zusammenhänge in einem No- mogramm dieser drei Größen abbildet. Die Erfassung und Gliederung der Unternehmensressourcen bildet den ersten Schritt der RPK, dabei wird eine Differenzierung zwischen den Produktionsfaktoren Perso- nal, EDV, Betriebsmittel, Gebäude, Kapital, Material, Information und Zeit vorge- nommen /Eve95, S. 75 ff./. Nach der Identifizierung dieser Faktoren, sind die Ge- schäftsprozesse zu erfassen und voneinander abzugrenzen. Die hierfür angewen- dete Prozessanalyse ist größtenteils mit der Tätigkeitsanalyse identisch, die bei der herkömmlichen Prozesskostenrechnung eingesetzt wird. Verschiedene Ansätze des Gemeinkostenmanagements auf Vollkostenbasis 77 Verbrauchs- funktion Bezugsgröße: Neue Eigenfertigungsteile [Anzahl] Kosten [€] Kosten- funktion Bearbeitungs- zeit [h] In einem nächsten Schritt wird der Ressourcenverbrauch für jeden Prozess be- stimmt. Abhängig von den identifizierten Ressourcentreibern oder Bezugsgrößen kann der quantitative Ressourcenverzehr mittels einer technischen Verbrauchsfunk- tion dargestellt werden. Mit Hilfe einer linearen Kostenfunktion im linken Teil des Nomogramms (vgl. Abb. 3.2) kann eine monetäre Bewertung des ermittelten Ressourcenverzehrs vor- genommen werden. Mittels dieser Funktion erfolgt die Zuordnung der Kostenarten zu den entsprechenden Ressourcen, dabei ist es möglich, mehrere Kostenarten (z. B. Personalkosten, Raumkosten, EDV-Kosten etc.) auf eine Ressource (z. B. Personal) zu verteilen und einen Prozesskostensatz zu ermitteln /Kai95, S. 44/. Dies ist vor al- lem dann sinnvoll, wenn der Anteil einzelner Kostenarten an einem Teilprozess be- sonders groß ausfällt (größer als 80 %). Bei vielen Kostenstellen der indirekten Unternehmensbereiche /Sch94, S. 77/, aber auch im Verpackungsbereich, in dem zum Großteil manuelle Tätigkeiten vorherrschen, ist dies der Fall. Abb. 3.2: Beispiel eines Kostenfunktionsnomogramms /Sch97, S. 37/ Teilprozess: Arbeitspläne erstellen Ressource Personal Verschiedene Ansätze des Gemeinkostenmanagements auf Vollkostenbasis 78 3.2.2 Ressourcenorientierte Prozesskettenanalyse Die ressourcenorientierte Prozesskettenanalyse (RPKA), die von Kuhn, Manthey und Pielok entwickelt wurde, stellt keine eigenständige Entwicklung dar, mit ihr wird die ressourcenorientierte Prozesskostenrechnung im Hinblick auf Prozessketten konkre- tisiert. Die Basis für die RPKA bildet das Modellparadigma des Prozesskettenmana- gements /Kuh95/, /Pie94/, welches für die Gestaltung logistischer Systeme entwickelt wurde. Die Hauptziele dieses Modells bestehen darin, Prozesse zu optimieren und in diesem Zusammenhang die Kosten verursachungsgerecht auf die Prozesse zu ver- teilen. Für die entsprechende Kostentransparenz ist eine umfassende Analyse der unternehmensinternen Prozesse erforderlich. Die Analyse erfolgt in sechs Schritten. In einem ersten Schritt wird die zu analysie- rende Prozesskette ausgewählt und modelliert. Eine Prozesskette entsteht durch die Aneinanderreihung von Prozessen und wird in einem Prozesskettenplan dargestellt. Die RPKA nutzt das Prozesssystemmodell (vgl. Abb. 3.3), welches dem Prozess- kettenmanagement zugrunde liegt, um auf drei voneinander unabhängigen Ebenen den vorauseilenden und den koordinierenden Informationsfluss sowie den Material- fluss abzubilden /Kuh96, S. 130/. In diesem Modell können die Unternehmenspro- zesse auf unterschiedlichen Detaillierungsstufen identisch strukturiert werden; aus diesem Grund wird das Modell als selbstähnlich bezeichnet /Pie94, S. 14/. Über die Parameter Quellen, Senken, Ressourcen, Strukturen, Prozesse und Lenkung kann jeder Prozess eindeutig bestimmt werden. Abb. 3.3: Prozesssystemmodell (in Anlehnung an /Kuh96, S. 131/) Strukturen Lenkung Prozesse Senken Ressourcen Quellen Verschiedene Ansätze des Gemeinkostenmanagements auf Vollkostenbasis 79 In einem zweiten Schritt werden die Einzelkosten des Ressourcenverbrauchs der je- weiligen Prozesse erfasst und den Quellen zugeordnet /Kuh96, S. 131/. Eine be- grenzte Anzahl an Produktionsfaktoren wird in Ressourcenpools zusammengefasst und als unternehmerisches Ressourcenangebot definiert. Darauf aufbauend erfolgt in den Schritten drei bis fünf die eigentliche Ressourcenverteilung auf die einzelnen Prozesse (Parametrisierung). Dann wird die Bewertung der Ressourcenpools mit Kosten vorgenommen, wobei zwischen leistungsmengenabhängigen und leistungs- mengenunabhängigen Ressourcenkosten differenziert wird /Kuh96, S. 133/. Die Erst- genannten werden direkt auf die Prozesse verteilt, im Gegensatz dazu werden die leistungsmengenunabhängigen Kosten „gemäß der zeitlichen Ressourceninan- spruchnahme“ geschlüsselt auf die Prozesse umgelegt. Für jeden Ressourcenpool werden zusätzlich Angaben zur Anpassungsfähigkeit an sich ändernde Leistungs- grade gemacht. Für jeden Prozess wird das Leistungsspektrum (Mindest- und Höchstlast), das in An- zahl „Objekte pro Zeiteinheit“ gemessen wird, festgelegt /Kuh96, S. 132/. Um eine verursachungsgerechte Verteilung der Kosten sicherzustellen, sollte es sich bei der Objekteinheit um den Hauptkostentreiber des Prozesses handeln. Nach der Festle- gung des Leistungsspektrums, erfolgt im vierten Schritt die Ermittlung des Ressour- cenverzehrs der zu untersuchenden Prozesse. Für das definierte Leistungsspektrum werden in Analogie zu den Kostenverläufen, die aus der Kostentheorie bekannt sind, konstante, gleichmäßig und ungleichmäßig sprungfixe, lineare und ungleichmäßig lineare Verläufe der Ressourcenbedarfe unterschieden /Kuh96, S. 132/. Im fünften Schritt werden das Angebot und der Bedarf miteinander verknüpft, da- durch wird die Prozessparametrisierung abgeschlossen. Die fünf Schritte bilden die Basis für ressourcenorientierte Prozesskostenanalysen. Die Prozesskosten können direkt aus dem Güterverbrauch abgeleitet werden, der durch die Prozesse verursacht wird, hierbei kann eine Unterscheidung zwischen Nutz- und Leerkosten vorgenom- men werden. Leerkosten entstehen durch Ressourcenverbräuche, die keinen Beitrag zur Leistungserstellung der Prozesse erbringen, im Gegensatz dazu handelt es sich bei Nutzkosten um Kosten, die direkt durch die Leistungserstellung verursacht wer- den. Neben dieser Unterteilung können die Nutz- und Leerkosten zusätzlich in leistungsmengenabhängig und -unabhängig differenziert werden, so dass weitere Er- Verschiedene Ansätze des Gemeinkostenmanagements auf Vollkostenbasis 80 kenntnisse zur Aufdeckung von Kostensenkungspotenzialen gewonnen werden kön- nen /Kuh96, S. 135/. 3.3 Vergleich der Kostenrechnungsverfahren Das Activity Based Costing unterscheidet sich von der Prozesskostenrechnung ne- ben der fehlenden Trennung in Teil- und Hauptprozesse vor allem dadurch, dass die Bildung von Kostenstellen nicht erforderlich ist /Hor93, S. 15/. Des Weiteren wird keine Differenzierung zwischen mengenabhängigen und mengenunabhängigen Pro- zessen vorgenommen /Hor93, S. 15/. Ferner konzentriert sich das ABC auf die Overhead-Bereiche der Fertigung, während im Rahmen der Prozesskostenrechnung die Gemeinkosten der indirekten Bereiche betrachtet werden /Hor93a, S. 611/. Im Rahmen der ressourcenorientierten Prozesskostenrechnung werden Gemein- kosten oder Einzel- und Gemeinkosten auf Prozesse verrechnet. Für beide Ver- fahren wird die Annahme getroffen, dass technische Größen existieren, die kosten- bestimmend sind und somit den Produktionsfaktorverzehr in den Geschäftspro- zessen determinieren. Aus diesem Grund ist dieser Ansatz im Vergleich zur her- kömmlichen Prozesskostenrechnung stärker ressourcenorientiert. Im Unterschied zur konventionellen Prozesskostenrechnung werden die Bezugs- größen nicht direkt auf die Kosten bezogen. Stattdessen bilden Cost Driver eine Va- riable der Verbrauchsfunktion, die den technisch-funktionalen Zusammenhang zwischen kostentreibender Bezugsgröße (Cost Driver) und Ressourcenverbrauch be- schreibt (rechter Teil des Nomogramms). Vor diesem Hintergrund kann der Cost Dri- ver auch als Ressourcentreiber bezeichnet werden. Somit wird unterstellt, dass kos- tenbestimmende, technische Größen existieren, die den Anteil des anfallenden Werteverzehrs bestimmen /Sch93, S. 160/. Dabei sind nicht nur lineare Abhängigkeiten zugelassen, sondern es können prinzi- piell beliebige Funktionstypen verwendet werden, die nach Ansicht von Schuh und Steinfatt die „Kostenwahrheit“ erhöhen /Sch93, S. 345/. Dadurch können bei der Er- fassung der Verbrauchsfunktionen auch differenzierte Zusammenhänge dargestellt werden, ohne eine komplexe Analyse durchführen zu müssen. Darüber hinaus wird Verschiedene Ansätze des Gemeinkostenmanagements auf Vollkostenbasis 81 hierdurch die Akzeptanz bei den befragten Kostenstellenverantwortlichen gefördert, da die Verhältnisse wirklichkeitsgetreuer abgebildet werden können /Sch94, S. 78/. Somit kann auf bisherige, häufig kritisierte Vereinfachungen (vgl. hierzu May91, S. 302/ weitgehend verzichtet werden. Im Rahmen der PKR wird eine systematische Differenzierung zwischen Verbrauchs- und Kostenfunktion vorgenommen, dies ermöglicht eine getrennte Anpassung des Modells an reale Veränderungen. Die Kostenfunktion kann z. B. aufgrund geänderter tariflicher Vereinbarungen eine Modifikation erfahren. Ohne die Prozesse neu analy- sieren zu müssen, kann das Modell mit geringem Aufwand an die veränderten Kos- tendaten angepasst werden. Auch bei Prozessänderungen können die entsprechen- den Verbrauchsfunktionen ohne Schwierigkeiten angepasst werden /Sch94, S. 79/. Somit ist eine getrennte Analyse von Produkt-, Prozess- und Kostenveränderungen möglich. Im Unterschied zur herkömmlichen Prozesskostenrechnung kann eine Ressource eine beliebige Anzahl von Ressourcenarten und/oder Bezugsgrößen auf- weisen /Sch92, S. 48/. Die Ressource Personal könnte z. B. in die Ressourcen „Per- sonal gewerblich“ und „Personal angestellt“ differenziert werden. Mit der RPK können verschiedene funktionale Zusammenhänge zwischen Prozess- menge und Bezugsgröße dargestellt werden, somit ist sie stärker produktionsorien- tiert als die herkömmliche Prozesskostenrechnung. Dies führt zu einer hohen Ver- rechnungsgenauigkeit. Mit der erstmaligen Bestimmung der Verbrauchs- und Kostenfunktionen ist allerdings ein hoher Aufwand verbunden. Da die RPK keine konventionellen Kostenrechnungsverfahren ersetzen sondern nur ergänzen kann und mit ihrer Erstellung ein hoher Aufwand verbunden ist, muss ab- gewogen werden, ob der Einsatz wirtschaftlich sinnvoll ist /Jeh97, S. 282/. Im Rahmen der RPK werden Prozesse und deren Gestaltungselemente nur in gerin- gem Umfang untersucht, da sie ursprünglich nicht zur Bewertung von Geschäftspro- zessen entwickelt worden ist. Im Gegensatz zur RPK ist es bei der ressourcenorientierten Prozesskettenana- lyse nicht erforderlich, aufwendig Verbrauchs- und Kostenfunktionen zu bestimmen. Verschiedene Ansätze des Gemeinkostenmanagements auf Vollkostenbasis 82 Mit der RPKA kann keine Produktkalkulation vorgenommen werden, so dass sich hierdurch im Vergleich zur herkömmlichen Prozesskostenrechnung eindeutig ein Nachteil ergibt. Zudem trifft Kritik der Kostenschlüsselung, die bei der Prozesskos- tenrechnung geäußert wird, auch auf die RPKA zu. Allerdings kann die Kostenana- lyse im Rahmen der ressourcenorientierten Prozesskettenanalyse detaillierte Infor- mationen insbesondere zu der Leistung von Prozessketten und deren Kosten liefern. Dies kann zur Reduzierung von Durchlaufzeiten, Beständen und Kosten sowie zur Auslastung von Kapazitäten führen. Aufgrund ihrer Komplexität kann die ressourcen- orientierte Prozesskettenanalyse jedoch nur mit Hilfe eines geeigneten Softwarepro- gramms durchgeführt werden. 3.4 Gründe für die Entwicklung eines neuartigen Prozesskostenmodells Im Jahr 2005 befragten die Controlling-Experten der Unternehmensberater Horváth & Partners die wichtigsten Versicherungsunternehmen, welche neuen Controlling- Methoden sie einsetzen. Nur 38 Prozent gaben an, mit Hilfe der Prozesskostenrech- nung ihre Betriebskosten verursachungsgerecht zu verrechnen /Hor05/. Im Vergleich dazu ist auch die öffentliche Verwaltung schon recht weit: 22 Prozent der vom Fraunhofer-Institut für Arbeitswissenschaft und Organisation (IAO) in Stutt- gart im Jahr 2005 befragten Kommunen geben an, die Prozesskostenrechnung ein- zusetzen /Göl05/. Auch in den Industriebetrieben hält die Prozesskostenrechnung allmählich Einzug. Hier sind es etwa 40 Prozent, die diese Methode einsetzen. Das hat das Fraunhofer- Institut für Systemtechnik und Innovationsforschung (ISI) in seiner repräsentativen Studie in dieser Branche herausgefunden. Dabei ist sie in den Betrieben weiter ver- breitet, die sich langfristiger um ihre Entwicklung kümmern und nicht nur kurzfristig planen /Kin03/. Vor dem Hintergrund der geschilderten Situation und der Tatsache, dass besonders für Verpackungsprozesse keine detaillierten Kostenaufzeichnungen vorliegen (vgl. Kap. 1.1), wird im Rahmen dieser Arbeit ein Prozesskostenmodell für diesen Bereich entwickelt. Verschiedene Ansätze des Gemeinkostenmanagements auf Vollkostenbasis 83 Im Folgenden wird erläutert, welche methodischen Ansätze von den Vorgestellten für die Konzipierung des Prozesskostenmodells eingesetzt werden. Für das zu entwickelnde Prozesskostenrechnungsmodell ist es unerlässlich, Tätig- keiten zu Teilprozessen zusammenzufassen, die sachlich voneinander abhängen. Nur auf diese Weise kann ein Hauptziel des Modells, die Identifikation handhabungs- und damit kostenintensiver Teilprozesse, realisiert werden. Im Rahmen des Activity Based Costing erfolgt die Zusammenfassung von Tätig- keiten zu Aktivitäten, die von einem gleichen Cost Driver abhängen. Mit diesem Ver- fahren wird somit ein Maximum an Kostenwahrheit auf der Seite der Kostenträger erzielt, da auch die Kostenstellengrenzen ignoriert werden; allerdings kann hierbei das Problem auftreten, dass Aktivitäten aus Tätigkeiten bestehen, die in keinem funktionalen Zusammenhang stehen. Des Weiteren wird das Activity Based Costing nur für die Planung der Kosten im Fertigungsbereich eingesetzt, so dass es als Kostenrechnungsverfahren für die Kalkulation manueller Verpackungsarbeitsplätze, die sich im indirekten Bereich befinden, ausscheidet. Neben der Übernahme der Kosten aus der Kostenstellenrechnung als Eingangs- größen für das Prozesskostenmodell ist geplant, zwischen leistungsmengenindu- zierten und leistungsmengenneutralen Kosten zu differenzieren. Diese Vorgehens- weise wird sowohl in der herkömmlichen Prozesskostenrechnung als auch der ressourcenorientierten Prozesskettenanalyse praktiziert. Da die Zielstellung des Pro- zesskostenmodells in der Ermittlung der Kosten einzelner Verpackungsteilprozesse besteht und nicht die Nutz- und Leerkosten im Fokus stehen, wird bei der Konzipie- rung des Prozesskostenmodells nicht auf alle Elemente der RPKA zurückgegriffen, sondern fließt nur das charakteristische Merkmal der Prozesskostenrechnung „Tren- nung in lmi- und lmn-Kosten“ mit ein. Ein Nachteil bei der herkömmlichen Prozesskostenrechnung besteht darin, dass nur Prozesskostensätze für eine bestimmte Jahressystemlast ermittelt werden, dies führt sowohl bei Über- als auch bei Unterdeckung zu falschen Ergebnissen. Bei der res- sourcenorientierten Prozesskostenrechnung können die Kosten dagegen für jede Systemlast individuell geplant werden, so dass dieses Charakteristikum für das Kon- zept des Prozesskostenmodells genutzt wird. Verschiedene Ansätze des Gemeinkostenmanagements auf Vollkostenbasis 84 Die RPK, die die Erfassung des Werteverzehrs der Prozesse nicht nur in Abhängig- keit von einer sondern von verschiedenen Ressourcen ermöglicht, ist in dem vorlie- genden Fall zu aufwendig, insbesondere weil nur manuelle Tätigkeiten betrachtet und daher primär personelle/zeitliche Ressourcen als Hauptressource (Neben- ressource: z. B. Gebäude) analysiert werden. Auch die Möglichkeit, die die RPK bietet, jede funktionale Beziehung zwischen den Teilprozessen und den Ressourcen in einer Verbrauchsfunktion abzubilden, würde weit über eine praktisch und einfach zu handhabende Modellierung hinausgehen und wird deshalb nicht genutzt. Vor dem Hintergrund der geschilderten Aspekte wird im Rahmen der Arbeit ein Pro- zesskostenmodell entworfen, welches insbesondere die Elemente der herkömm- lichen Prozesskostenrechnung und der ressourcenorientierten Prozesskostenrech- nung beinhaltet und verbindet. In der nachfolgenden Tab. 3.1 sind die Elemente dieser beiden Kostenrechnungs- verfahren aufgeführt, die bei der Entwicklung des Prozesskostenmodells mit ein- fließen. Ergänzt werden diese Teilbereiche um das Element aus der ressourcen- orientierten Prozesskettenanalyse, dem Prozesskettenplan, so dass das Modell in dieser Kombination sowohl zur Prozess- als auch zur Produkt- und Verpackungs- variantenkalkulation eingesetzt werden kann. Tab. 3.1: Elemente der Prozesskostenrechnungsverfahren als Ausgangsbasis für die Kon- zeption des Prozesskostenmodells /eigene Abbildung/ Prozesskostenrechnung RPK Tätigkeitsanalyse Tätigkeitsanalyse Verdichtung zu Verpackungs- teilprozessen Kalkulation von Produktvarian- ten Unterscheidung in lmn- und lmi-Verpackungsteilprozesse Erfassung der Unternehmens- ressourcen und Differenzierung nach Ressourcenarten Bestimmung der Cost Driver für lmi-Verpackungsteilpro- zesse Übernahme der Kosten aus der Kostenstellenrechnung Kalkulation unterschiedlicher Systemlasten Bestimmung eines Cost Drivers für den Verpackungs- prozess Entwicklung eines Prozesskostenmodells 85 4. Entwicklung eines Prozesskostenmodells Im Rahmen dieser Arbeit wird ein Prozesskostenmodell entwickelt, welches den An- forderungen eines prozessorientierten Controllings manueller Verpackungsprozesse gerecht wird. Hierzu wird zunächst auf der Basis der in Kap. 2 beschriebenen Ver- packungsprozesse ein allgemeines Referenzmodell für manuelle Verpackungs- arbeitsplätze abgeleitet, das die Rahmenbedingungen und damit den Gültigkeitsbe- reich für das Prozesskostenmodell angibt. Die Prozesse werden darin detailliert ana- lysiert und deren Verknüpfungen in einer Prozesskette modelliert. In einem nächsten Schritt werden die Prozesszeiten für die in Kap. 2 vorgestellten manuellen Ver- packungsteilprozesse für verschiedene Verpackungsvarianten mit Hilfe eines Sys- tems vorbestimmter Zeiten ermittelt. Dann werden die Kostenarten und Ressourcen definiert, die für ein solches Referenzmodell entscheidungsrelevant sind. Da der Ressourcenverbrauch von den Prozesszeiten abhängt, werden die Prozessketten- elemente und die Ressourcen miteinander verknüpft. Auf der Basis der vorherigen Ergebnisse entsteht in einem letzten Schritt mit Hilfe des zu entwickelnden Zuord- nungsschematas von Kosten zu Ressourcen bei den einzelnen Verpackungsteilpro- zessen und den zu konzipierenden Formeln zur Ermittlung der Teilprozesskosten ein Prozesskostenmodell, welches zur Kalkulation der Kosten für unterschiedliche Pro- dukte (vgl. Kap. 1.2) in verschiedenen Verpackungsvarianten eingesetzt werden kann. 4.1 Anwendungsbereich Aus dem unternehmerischen Blickwinkel heraus betrachtet ist der eigentliche Ver- packungsprozess in vor- und nachgelagerte Transport- und Lagerprozesse einge- bettet. Im Rahmen des zu entwickelnden Modells ist es aber nicht sinnvoll, eine Gesamtanalyse des kompletten Prozesses - beginnend beim Wareneingang von Pack- und Packhilfsmitteln bis zur Lagerwirtschaft - vorzunehmen, da das Ziel, den Verpackungsprozess als solchen zu optimieren, hierdurch nicht erreicht werden kann. Aus diesem Grund werden im Rahmen des zu konzipierenden Prozess- kostenmodells nur die Tätigkeiten eines manuellen Referenzverpackungsarbeits- Entwicklung eines Prozesskostenmodells 86 systems im Detail betrachtet, die erforderlich sind, um ein Packgut und eine Verpackung zu einem Packstück zu vereinigen. Im Rahmen des zu entwickelnden Prozesskostenmodells werden die Gemeinkosten durch eine differenzierte Betrachtung in der indirekten Kostenstelle „Verpacken“ von der stellenorientierten in eine prozessorientierte Aufteilung überführt. Diese Kosten sind in der Regel für eine Kostenstelle ausgewiesen und betreffen damit sowohl die Verpackungsteilprozesse als auch die Transportprozesse der Pack- und Packhilfs- mittel sowie der Packgüter zum Verpackungsarbeitsplatz hin und der Packstücke vom Packplatz in den Versand- oder in den Lagerbereich. Die Gesamtbetrachtung aller Kosten führt zu der Problematik, dass z. B. die Kosten des Abteilungsleiters ent- sprechend der Verpackungszeiten auf die Verpackungsteilprozesse zugerechnet und folglich die Verpackungskosten auch anteilige Kosten für administrative Prozesse beinhalten würden. Gleiches lässt sich für die Transportprozesse ableiten. Das be- deutete dann zugleich, die Verpackungskosten wären vom Layout des Umfeldes des Verpackungsarbeitsplatzes abhängig. Zur Lösung dieser Problematik wird trotz der für das Optimierungsziel notwendigen Fokussierung auf die Verpackungsteilprozesse auch der Ressourcenverzehr der vor- und nachgelagerten Prozesse berücksichtigt und kostenmäßig bewertet. Mit der damit erzielten Transparenz können nicht nur die aus dem Verpackungspro- zess am Arbeitsplatz resultierenden Kosten zugeordnet sondern auch eine umfas- sende Kostenträgerrechnung durchgeführt werden. Die vorgelagerten Prozesse beinhalten grob die Transport- und Positioniervorgänge aller für den Verpackungsvorgang relevanten Materialien zum Verpackungsplatz hin. Dabei werden Pack- und Packhilfsmittel, sowie zu verpackende Produkte, Zusatzteile (Schrauben, Trafos etc.) etc. aus einem oder mehreren Zwischenlager(n) an den Verpackungsarbeitsplatz gebracht. Ebenso wie die nachgelagerten Prozesse, die den Transport der Packstücke auf Ladungsträgern (Paletten, Gitterboxen etc.) oder mittels Stetigförderern vom Verpackungsarbeitsplatz in den Versand- oder Lagerbe- reich umschreiben, werden sie jedoch nicht an den eigentlichen Verpackungsarbeits- plätzen durchgeführt und hängen von den betrieblichen Gegebenheiten ab Entwicklung eines Prozesskostenmodells 87 (Entfernung zum Zwischenlager, Transportmittel, Größe der Zwischenlager, Lager- konzeption etc.) und wurden deshalb nicht in Kap. 2 betrachtet. Der Ressourcenverzehr der vor- und nachgelagerten Prozesse kann somit nicht wie bei den Verpackungsteilprozessen mit Hilfe des zu entwickelnden Modells mathema- tisch im Detail abgeleitet werden, sondern stützt sich im konkreten Anwendungsfall auf die Angaben des Unternehmens bzw. wird mittels der REFA-Methode bestimmt. Der vermeintliche Zielkonflikt, einerseits Fokussierung auf die Verpackungsteilpro- zesse und andererseits Verrechnung aller Kosten des Bereichs und die damit ver- bundene Erfassung sämtlicher Prozesse wird somit durch die Ausgestaltung des Prozesskostenmodells beseitigt. Mit dieser Vorgehensweise können nicht nur alle Gemeinkosten aus der Kostenstel- lenrechnung übernommen und verrechnet werden, sondern durch den separaten Ausweis in den einzelnen Teilprozessen als leistungsmengeninduzierte und leistungsmengenneutrale Kosten wird sowohl Transparenz der Verpackungskosten erzielt als auch ein betriebswirtschaftlicher Vergleich mit den übrigen Kosten ermög- licht. Für das Prozesskostenmodell und das Referenzverpackungsarbeitssystem werden folgende Randbedingungen zu Grunde gelegt: • Werden beim Verpacken Betriebsmittel benutzt, so wird davon ausgegangen, dass diese ausschließlich am betrachteten Verpackungsarbeitsplatz eingesetzt werden. • Die Bereitstellung der Packgüter sowie der Pack- und Packhilfsmittel in Arbeits- platznähe erfolgt durch separates Personal der Arbeitsvorbereitung. Dies trifft auch auf die Bereitstellung der Packstücke für den innerbetrieblichen Transport zu. • Es werden keine kombinierten Verpackungsaufgaben betrachtet (vgl. Kap. 2.3.2). Entwicklung eines Prozesskostenmodells 88 4.2 Tätigkeitsanalyse und Prozesshierarchie 4.2.1 Identifizierung der Prozesse Auf der Basis der detaillierten Analyse und der systematischen Erfassung der Ver- packungsteilprozesse der unterschiedlichen Verpackungsarbeitsplätze in Kap. 2 können Standardprozesse und -tätigkeiten (vgl. Tab 4.1) ermittelt und daraus abge- leitet nachfolgend Referenzabläufe definiert werden. Diese Abläufe werden in einem Referenzmodell zusammengefasst, welches unterschiedliche Tätigkeiten in eine übergeordnete Prozessstruktur einbindet. Die abgeleiteten standardisierten Prozesse und Tätigkeiten für die manuellen Ver- packungsteilprozesse bilden die Voraussetzung für den Einsatz des Prozesskosten- modells im Verpackungsbereich. Dies führt zu der erforderlichen hohen Repetivität. Unterschiede bei den Verpackungsprozessen können somit ausschließlich durch den Einsatz festgelegter Parameter insbesondere durch die Verwendung unterschied- licher Pack- und Packhilfsmittel auftreten. Gemäß Koller /Kol85/ sollte ein Gesamtmodell schrittweise in funktionale Teilmodelle zerlegbar sein, um eine möglichst einfache Nutzung für unterschiedliche Verwen- dungszwecke zu erhalten. Aus diesem Grund wird das Referenzmodell mit Hilfe des Prozessketteninstrumentariums entwickelt. Prozessketten werden im Allgemeinen genutzt, um Material- und Informationsflüsse in logischer und zeitlicher Reihenfolge darzustellen /Kuh95, S. 37/. Dieses kann je nach Aufgabenstellung auf Unternehmens-, Werks-, Fertigungs- oder auch Arbeits- platzebene erfolgen /Kuh95, S. 42/. Im Rahmen der Arbeit sind die Grenzen für die zu betrachtenden Arbeitsabläufe durch die Definition des Verpackungsarbeitssys- tems gegeben. Prozessketten zeichnen sich dadurch aus, dass jedes Element belie- big weiter in noch feinere Prozesse zergliedert werden kann, die wiederum als Pro- zesskette dargestellt werden können /Win97, S. 20/. Diese grundlegende Eigen- schaft der Selbstähnlichkeit bietet eine ideale Grundlage, das Referenzmodell in Teil- modelle zerlegen zu können. Entwicklung eines Prozesskostenmodells 89 Das Prozessmodell ist in drei Ebenen unterteilt (vgl. Abb. 4.1), wobei die Tätigkeiten die unterste Ebene darstellen, die in der zweiten Ebene zu Teilprozessen und letzt- endlich zu dem Hauptprozess „Verpacken“ zusammengefasst werden. Abb. 4.1: Prozessebenen des Modells mit exemplarischen Verpackungsteilprozessen und Tätigkeiten /eigene Abbildung/ Im Folgenden werden die einzelnen Standardprozesse und -tätigkeiten unter Bezug auf Kapitel 2 näher erläutert. Packmittel vorbereiten Der Teilprozess „Packmittel vorbereiten“ umfasst alle Tätigkeiten, die durchgeführt werden müssen, bevor das Produkt und ggf. die Zusatzteile in das Packmittel einge- fügt werden können. Dabei lassen sich folgende drei Arten von Tätigkeiten unter- scheiden (vgl. Abb. 4.2). Abb. 4.2: Tätigkeiten des Teilprozesses „Packmittel vorbereiten“ /eigene Abbildung/ Packmittel vorbereiten Verschließhilfsmittel verwenden Packmittel aufrichten/ Packmittelboden verschließen Packmittel aufnehmen Stoß- und Schwingungs- Schutz herbeiführen Stoß- und Schwingungs- Schutz herbeiführen Verpacken Verpacken Packstück bereitstellen Packstück bereitstellen ingungs Verpacken Stoß- und Schwingungs- schutz herbeiführen Packstück bereitstellen Polstermittel aufnehmen Packmittel vorbereiten Polstermittel am Produkt anbringen Polstermittel in Packmittel einfügen Produkt in Polstermittel einschlagen Prozess Teilprozesse Tätigkeiten Entwicklung eines Prozesskostenmodells 90 Die Tätigkeit „Packmittel aufnehmen“ ist in der Regel erforderlich, da Packmittel auf- grund ihrer Abmessungen häufig nicht direkt am Arbeitsplatz in Hand-Arm-Reichwei- te bereitgestellt werden können. In diesen Fällen müssen die Packmittel aus einem Puffer in Arbeitsplatznähe an den Arbeitsplatz gebracht werden (vgl. Verpackungs- arbeitsplätze MGV 8, Prozess 1; UV 3, Prozess 1; MVK 1, Prozess 1 etc.). Bei dieser Tätigkeit werden die Vorgänge „Bücken und Aufrichten“ sowie das Zurücklegen von einigen Schritten zur Erreichung des Arbeitsplatzpuffers berücksichtigt. Bei Packmitteln, die nicht direkt befüllt werden können, z. B. Schachtelzuschnitte, sind Tätigkeiten wie „Aufrichten“ und „Öffnen“ erforderlich, die in der Tätigkeit „Pack- mittel aufrichten/Packmittelboden verschließen“ enthalten sind (vgl. Verpackungs- arbeitsplätze ETV 1, Prozess 1; MGV 8, Prozess 1 etc.). Der Umfang dieser Tätigkeit hängt von dem verwendeten Packmittel ab. Bei Falt- schachteln des Typs 0201/0712 sind die Bodenklappen so gestaltet, dass durch ein- faches Falten ein fester Boden entsteht (vgl. Verpackungsarbeitsplätze ETV 1, Pro- zess 1; MGV 8, Prozess 1 etc.). Das Verschließen des Bodens ist in der Tätigkeit „Packmittel aufrichten/Packmittelboden verschließen“ enthalten. Auf den Einsatz von Verschließhilfsmitteln zur Verklebung des Bodens kann verzichtet werden. Bei allen anderen Schachteltypen ist es in der Regel zunächst erforderlich, die Bodenklappen zu falten oder einzustecken, da dies nicht automatisch durch das Auf- richten erfolgt. Dieser Vorgang ist in der Tätigkeit „Packmittel aufrichten/ Packmittel- boden verschließen“ enthalten. In einem nächsten Schritt wird der Verschluss des Schachtelbodens unter Zuhilfenahme von Verschließhilfsmitteln (Klebestreifen oder Heftklammern) und ggf. von technischen Hilfs- und Betriebsmitteln (Klebeband- abroller, elektrischer Nassklebestreifengeber etc.) gebildet (vgl. Verpackungsarbeits- plätze UV 3, Prozess 1; MVK 1, Prozess 1 etc.), dies entspricht der Tätigkeit „Ver- schließhilfsmittel verwenden“. Der Bewegungsablauf der Tätigkeit „Verschließhilfsmittel verwenden“ ist bei diesen Schachteltypen für den Boden und den Deckel identisch. Wird z. B. der Boden mit einem Klebestreifen verschlossen, so gilt in der Regel gleiches für den Deckel, ge- gebenenfalls auftretende Unterschiede können deshalb vernachlässigt werden. Entwicklung eines Prozesskostenmodells 91 Die Abfolge der „Verschließtätigkeiten“ ist neben der Packmittelart auch von der Aus- stattung des Verpackungsarbeitsplatzes abhängig. Wird z. B. eine halbautomatische Kartonverschließmaschine eingesetzt, so müssen die Schachtelböden vor dem Ein- fügen der Produkte und ggf. der Zusatzteile zunächst durch manuelles Falten gebil- det werden, anschließend werden die Böden und Deckel gleichzeitig beim Durch- laufen der Maschine mit Klebestreifen verschlossen. In diesem Fall erfolgt die Tätig- keit „Verschließhilfsmittel verwenden“ erst im Teilprozess „Packmittel nachbereiten“. Stoß- und Schwingungsschutz herbeiführen Der Teilprozess „Stoß- und Schwingungsschutz herbeiführen“ beinhaltet alle Tätig- keiten, die notwendig sind, um das Packgut gegen mechanische Belastungen wie Stöße oder Schwingungen zu schützen. Der Teilprozess untergliedert sich in nachfol- gend dargestellte Tätigkeiten (vgl. Abb. 4.3). Abb. 4.3: Tätigkeiten des Teilprozesses „Stoß- und Schwingungsschutz herbeiführen“ /eigene Abbildung/ Die Tätigkeit „Polstermittel aufnehmen“ ist dann auszuwählen, wenn sich die Polstermittel aufgrund der Abmessungen nicht innerhalb der Hand-Arm-Reichweite von 80 cm befinden, sondern in einem Arbeitsplatzpuffer und der Mitarbeiter zu- nächst einige Schritte zurücklegen muss, um die Polstermittel aufzunehmen (vgl. Verpackungsarbeitsplatz MVV 5). Stoß- und Schwingungs- schutz herbeiführen Polstermittel aufnehmen Polstermittel am Produkt anbringen Polstermittel in Packmittel einfügen Produkt in Polster- mittel einschlagen Entwicklung eines Prozesskostenmodells 92 Zum Schutz von Produkten vor Stößen und Schwingungen können Polstermittel auf drei unterschiedliche Weisen eingesetzt werden (vgl. Abb. 4.3). Zum einen existieren Polstermittel, die am Produkt angebracht werden wie im Falle von Formpolstern (vgl. Verpackungsarbeitsplatz „Gerade Linie mit Fördermittel“, Prozess 1), zum anderen diejenigen, die vor und/oder nach dem Produkt in das Packmittel eingebracht wer- den, z. B. Schüttpolster (vgl. Verpackungsarbeitsplatz MVV 6) oder Papierpolster (vgl. Verpackungsarbeitsplatz MVV 4, Prozess 7). Die dritte Form der Polstermittel stellen diejenigen dar, in die die Packgüter eingeschlagen werden, beispielsweise Luftpolsterfolien (vgl. Kap. 5.2). Oberflächenschutz herstellen Um die Oberfläche von Produkten vor Oberflächenkratzern oder Staubpartikeln zu schützen, werden Packgüter mit Schutzhilfsmitteln versehen. Aus diesem Grund wer- den in Abb. 4.4 die grundsätzlichen Tätigkeiten des Teilprozesses „Oberflächen- schutz herstellen“ dargestellt. Abb. 4.4: Tätigkeiten des Teilprozesses „Oberflächenschutz herstellen“ /eigene Abbildung/ Die Herstellung eines Oberflächenschutzes kann in die Tätigkeiten „Oberflächen- schutzhilfsmittel aufnehmen“ und „Oberflächenschutzhilfsmittel am Produkt anbrin- gen“ unterschieden werden (vgl. Abb. 4.4). Dabei ist die Tätigkeit „Oberflächen- schutzhilfsmittel aufnehmen“ dann zu verwenden, wenn der Oberflächenschutz nicht direkt am Arbeitsplatz zur Verfügung gestellt werden kann und sich in einem Arbeits- platzpuffer befindet. Die Bereitstellung der Oberflächenschutzhilfsmittel in einer Puf- ferzone erfolgt dann in gleicher Weise wie z. B. bei Polstermitteln (vgl. Arbeitsplatz MVV 5). Oberflächenschutzhilfsmittel aufnehmen Oberflächenschutzhilfsmittel am Produkt anbringen Oberflächenschutz herstellen Entwicklung eines Prozesskostenmodells 93 Das Anbringen des Oberflächenschutzes kann durch das Einschlagen des Packguts in eine Folie erfolgen. Des Weiteren kann der Oberflächenschutz durch das Einfügen des zu verpackenden Produkts in einen Beutel erzielt werden (vgl. Kap. 5.2). Beide Bewegungsabfolgen werden mit der Tätigkeit „Oberflächenschutzhilfsmittel am Pro- dukt anbringen“ beschrieben. Feuchtigkeits-/Korrosionsschutz herbeiführen Neben dem Oberflächenschutz ist auch der Feuchtigkeits-/Korrosionsschutz der Pro- dukte ein wichtiger Aspekt, der bei der Auswahl der Pack- und Packhilfsmittel nicht vernachlässigt werden darf. Im weiteren Verlauf der Arbeit werden sowohl die Her- stellung des Feuchtigkeitsschutzes als auch des Korrosionsschutzes bei metallischen Oberflächen unter dem Begriff „Feuchtigkeitsschutz herstellen“ zu- sammengefasst. Die zur Herbeiführung dieses Schutzes notwendigen Tätigkeiten sind in Abb. 4.5 aufgeführt. Feuchtigkeitsschutz herbeiführen Feuchtigkeitsschutz- hilfsmittel aufnehmen Feuchtigkeitsschutzhilfsmittel am Produkt anbringen Feuchtigkeitsschutzhilfsmittel in Packmittel einfügen Abb. 4.5: Tätigkeiten des Teilprozesses „Feuchtigkeitsschutz herbeiführen“ /eigene Abbil- dung/ Die Tätigkeit „Feuchtigkeitsschutzhilfsmittel aufnehmen“ beschreibt analog zu den bisher beschriebenen die Aufnahme der erforderlichen Feuchtigkeitsschutzhilfsmittel, wenn sich diese nicht in Greifnähe befinden (vgl. Anordnung von Polstermitteln beim Verpackungsarbeitsplatz MVV 5). Eine Möglichkeit den Feuchtigkeitsschutz herbeizuführen, besteht darin, Produkte mit metallischer Oberfläche mit Korrosionsschutzpapier (z. B. VCI-Papier) vor den Fol- gen von Feuchtigkeit zu schützen. Dabei wird das Produkt in Korrosionsschutzpapier Entwicklung eines Prozesskostenmodells 94 eingeschlagen, dies wird mit der Tätigkeit „Feuchtigkeitsschutzhilfsmittel am Produkt anbringen“ beschrieben. Alternativ hierzu kann durch die Zugabe von Trockenmitteln verhindert werden, dass eventuell auf dem Transportweg ein Mikroklima mit einer so hohen relativen Luftfeuchtigkeit entsteht, in der Korrosionsprozesse auftreten können oder dass sich kondensierende Feuchtigkeit auf dem Packgut absetzt. Dieser Vorgang wird mit der Tätigkeit „Feuchtigkeitsschutzhilfsmittel in Packmittel einfügen“ beschrieben (vgl. Abb. 4.5). Schutz vor statischer Aufladung herbeiführen Ist ein Produkt gegen statische Aufladung zu schützen - dies ist besonders bei elek- tronischen Bauteilen der Fall - so sind die in Abb. 4.6 aufgeführten Tätigkeiten erfor- derlich. Abb. 4.6: Tätigkeiten des Teilprozesses „Schutz vor statischer Aufladung herbeiführen“ /eigene Abbildung/ Der oben genannte Prozess besteht aus den Tätigkeiten „Aufnahme der Schutz- hilfsmittel“ und „Anbringen der Schutzhilfsmittel am Produkt“. Generell existieren zwei Verfahren, um einen Schutz vor statischer Aufladung zu er- zielen, das Packgut kann zum einen in das Schutzhilfsmittel eingeschlagen werden (z. B. in eine beschichtete Luftpolsterfolie) oder zum anderen in das Schutzhilfsmittel eingefügt werden. Hierfür kommen antistatische Flachbeutel, elektrisch leitfähige Flachbeutel etc. zum Einsatz. Beide Vorgehensweisen werden mit der Tätigkeit „Schutzhilfsmittel vor statischer Aufladung am Produkt anbringen“ zusammengefasst. Schutzhilfsmittel vor statischer Aufladung aufnehmen Schutzhilfsmittel vor statischer Aufladung am Produkt anbringen Schutz vor statischer Aufladung herbeiführen Entwicklung eines Prozesskostenmodells 95 Produkt einpacken Der Teilprozess „Produkt einpacken“ umfasst die Tätigkeiten, die erforderlich sind, um das Produkt am Arbeitsplatz innerhalb eines Verpackungszyklusses aufzuneh- men (vgl. Verpackungsarbeitsplätze ETV 1, Prozess 2; MVV 4, Prozess 6) und in das Packmittel einzufügen (vgl. Verpackungsarbeitsplätze ETV 1, Prozess 2; MGV 8, Prozess 3). Die Tätigkeiten des Teilprozesses „Produkt einpacken“ sind in Abb. 4.7 dargestellt. Abb. 4.7: Tätigkeiten des Teilprozesses „Produkt einpacken“ /eigene Abbildung/ Sofern das Produkt mit Polstermitteln oder mit Packhilfsmitteln versehen werden muss, wird die Tätigkeit „Produkt einfügen“ durch die bereits hierzu beschriebenen Tätigkeiten ergänzt. Die eigentliche Tätigkeit des Einfügens ist somit hiervon unab- hängig und beschreibt lediglich den Einfügevorgang als solchen. Damit ist es für die- sen Teilprozess unerheblich, ob das Produkt zusätzlich Polster-, Pack- oder Schutz- hilfsmittel benötigt. Inneneinrichtungen verwenden Werden mehrere Produkte oder ein Produkt und Zusatzteile in ein Packmittel einge- bracht, kann es erforderlich sein, diese räumlich voneinander zu trennen. Dieses wird z. B. mit Hilfe von Inneneinrichtungen erreicht. Nach DIN 55405 werden hierunter Einrichtungen zum Erzielen von Unterteilungen innerhalb des Packmittels (z. B. Stegeinsatz, Zwischeneinlagen etc.) verstanden. Bei den erforderlichen Tätigkeiten handelt es sich zum einen um das „Aufnehmen“, sofern der Mitarbeiter die Inneneinrichtungen in den Arbeitsbereich bringen muss, Produkt aufnehmen Produkt in Packmittel einfügen Produkt einpacken Entwicklung eines Prozesskostenmodells 96 und zum anderen um das „Einbringen der Inneneinrichtungen“ in das Packmittel (vgl. Verpackungsarbeitsplatz MVK 1, Prozess 3). Abb. 4.8: Tätigkeiten des Teilprozesses „Inneneinrichtungen verwenden“ /eigene Abbil- dung/ Zusatzteile verwenden Müssen neben dem Produkt weitere zusätzliche Teile verpackt werden, so wird die- ses durch den Teilprozess „Zusatzteile verwenden“ beschrieben. Der Teilprozess untergliedert sich in die Tätigkeit „Zusatzteile aufnehmen“ und in die Tätigkeit „Zu- satzteile einfügen“ (vgl. Abb. 4.9). Abb. 4.9: Tätigkeiten des Teilprozesses „Zusatzteile verwenden“ /eigene Abbildung/ Unter Zusatzteilen werden hierbei alle zum Hauptprodukt gehörenden Komponenten verstanden, die in die Packmittel eingefügt werden müssen (vgl. Verpackungsarbeits- platz MVV 3, Prozess 6). Dazu zählen u. a. Netzkabel für elektronische Produkte, Trafos oder Software-CDs. Des Weiteren wird auch das Hinzufügen von Unterlagen wie Gebrauchsanweisungen, Kontrollzettel o. ä. mit dieser Tätigkeit abgedeckt. Im Referenzmodell werden dabei nur Zusatzteile betrachtet, die bereits verpackt am Packplatz vorliegen und nur noch eingefügt werden müssen. Zusatzteile aufnehmen Zusatzteile einfügen Zusatzteile verwenden Inneneinrichtungen aufnehmen Inneneinrichtungen einbringen Inneneinrichtungen verwenden Entwicklung eines Prozesskostenmodells 97 Packmittel nachbereiten Die Tätigkeiten, die nach dem Einfügen des Produktes und aller für die Packmittel vorgesehenen Komponenten (Zusatzteile, Polster etc.) erforderlich sind, um die Ver- packung transportfähig zu machen, werden im Teilprozess „Packmittel nachbereiten“ zusammengefasst. Hierbei lassen sich zwei Tätigkeiten identifizieren (vgl. Abb. 4.10), „Packmitteldeckel verschließen“ (vgl. Verpackungsarbeitsplätze ETV 1, Prozess 3; MVV 3; Prozess 7) und die „Verschließhilfsmittel verwenden“. Abb. 4.10: Tätigkeiten des Teilprozesses „Packmittel nachbereiten“ /eigene Abbildung/ Unter der Tätigkeit „Packmitteldeckel verschließen“ wird das Bilden des Verschlusses einer Schachtel durch Einstecken oder Falten verstanden (in Anlehnung an /DIN55405/). Je nach Art des Packmittels kann der Verschluss mit oder ohne die Verwendung eines Verschließhilfsmittels erfolgen (vgl. Ausführungen zu der Tätigkeit „Packmittel vorbereiten“). Kommt ein Verschließhilfsmittel zum Einsatz, so wird dies mit der Tätigkeit „Verschließhilfsmittel verwenden“ beschrieben (vgl. Verpackungsarbeitsplätze MGV 8, Prozess 10; UV 3, Prozess 5). Kennzeichnen Neben der „Aufnahme der Kennzeichnungsmittel“ beinhaltet der Teilprozess „Kenn- zeichnen“ alle Tätigkeiten, die notwendig sind, um die erforderlichen Informationen auf jedes einzelne Packstück aufzubringen (vgl. Abb. 4.11). Packmitteldeckel verschließen Verschließhilfsmittel verwenden Packmittel nachbereiten Entwicklung eines Prozesskostenmodells 98 Abb. 4.11: Tätigkeiten des Teilprozesses „Kennzeichnen“ /eigene Abbildung/ Die Tätigkeit „Kennzeichnung aufbringen“ z. B. von Etiketten (vgl. Verpackungsar- beitsplätze ETV 1, Prozess 4; MGV 8, Prozess 8) dient einerseits zur Packgutidentifi- zierung und andererseits zur inner- und außerbetrieblichen Materialflusssteuerung und -verfolgung. Daneben können Kennzeichnungen aber auch Hinweise über die Eigenschaften des Produktes geben, wie z. B. „Achtung zerbrechlich“. Beim Kennzeichnen können technische Hilfsmittel wie z. B. Hand-Etikettenspender oder elektrische Etikettenabroller zum Einsatz kommen. Packstück bereitstellen Das „Bereitstellen des Packstücks“ umfasst zwei Tätigkeiten, zum einen das Auf- nehmen eines oder mehrerer Packstücke, welches auch das Ablegen auf einen Be- reitstelltisch (vgl. Verpackungsarbeitsplätze ETV 1, Prozess 5; MGV 8, Prozess 11) oder einen Ladungsträger (vgl. Arbeitsplätze MGV 8, Prozess 12; MVK 1, Prozess 6) beinhaltet, zum anderen das Absetzen eines Packstücks. Die erste Tätigkeit kommt dann in Frage, wenn die Packstücke nicht in Hand-Arm-Reichweite abgelegt werden können, sondern hierfür der eigentliche Arbeitsplatz verlassen werden muss. Wird ein Packstück direkt über eine Rollenbahn vom Verpackungsarbeitsplatz in den Ver- sand- oder Lagerbereich befördert, so wird dies mit der Tätigkeit „Packstück ab- setzen“ beschrieben (vgl. Verpackungsarbeitsplätze MVV 4, Prozess 11; MVV 3, Prozess 10). Diese Tätigkeit berücksichtigt hierbei den speziellen Ablauf insofern, dass die Packstücke nur einzeln und in Hand-Arm-Reichweite auf die Rollenbahn gesetzt werden. Kennzeichnungsmittel aufnehmen Kennzeichnung aufbringen Kennzeichnen Entwicklung eines Prozesskostenmodells 99 Abb. 4.12: Tätigkeiten des Teilprozesses „Packstück bereitstellen“ /eigene Abbildung/ 4.2.2 Ermittlung der Cost Driver Um das Leistungsvolumen der Kostenstelle vollständig abzubilden, sind alle leis- tungsbestimmenden Faktoren festzulegen und durch geeignete Maßgrößen (Cost Driver) quantifizierbar zu machen. Als einfachster und bestimmender betriebswirt- schaftlicher Kostenfaktor ist die Anzahl der zu verpackenden Produkte anzusehen, die daher als primärer Cost Driver für den gesamten Hauptprozess festgelegt wird. Neben der Prozessmenge ist damit auch die (technische) Prozessleistung festgelegt, die der Verpackungszeit der zu verpackenden Produkte entspricht /Mic04, S. 280 - S. 282/. Weitere leistungsbestimmende Faktoren, die maßgeblich den Verpackungsaufwand pro Verpackung bestimmen, lassen sich für die Teilprozesse ermitteln. Auch hierzu sind zur Bewertung geeignete Cost Driver (sekundäre Cost Driver) zu definieren, mit denen sich die Teilprozesse mengenmäßig quantifizieren lassen. 4.2.2.1 Einflussgrößen der Prozesskettenelemente Für die Bestimmung des notwendigen Ressourcenverbrauchs beim Verpacken sind die in Kap. 4.2.1 dargestellten Teilprozesse und Tätigkeiten detailliert zu untersu- chen. Dabei ist zu prüfen, ob und in welcher Form die Prozesskettenelemente von äußeren Einflüssen abhängen. Sind Einflussgrößen bestimmt worden, sind für diese geeignete Maßgrößen festzulegen, so dass im Weiteren eine Quantifizierung der Prozesskettenelemente erfolgen kann. Packstück aufnehmen Packstück absetzen Packstück bereitstellen Entwicklung eines Prozesskostenmodells 100 Generell lassen sich folgende Einflussgrößen unterscheiden: • Anzahl der gleichartigen bzw. artverwandten Tätigkeiten pro Verpackung (Tätig- keitsmenge) und • die Ausführungszeit einer einzelnen Tätigkeit. Die Ermittlung der Ausführungszeit der einzelnen Tätigkeiten wird in Kap. 4.5.2 de- tailliert beschrieben. Dabei können die erstgenannten Einflussgrößen als Prozessmenge aufgefasst wer- den, zu denen sich sekundäre Cost Driver definieren lassen. Bei vielen Tätigkeiten bestimmt häufig die Anzahl der eingesetzten Objekte den Aufwand z. B. die Anzahl der beigefügten Beipackzettel, der anzubringenden Kennzeichnungen, der Polster- mittel etc. Hier können den Tätigkeiten ebenfalls entsprechende Prozessmengen zu- geordnet werden, aus denen sich sekundäre Cost Driver ableiten lassen. Auch bei den sekundären Cost Drivern kann die Prozessleistung, ebenso wie bei den primären Cost Drivern, über die Durchführungszeit definiert werden, da auch hier An- zahl und Umfang der manuellen Tätigkeiten den für die Ausführung notwendigen Zeitbedarf bestimmen. Die folgenden Tabellen (vgl. Tab. 4.1 und Tab. 4.2) zeigen für alle Teilprozesse und Tätigkeiten die Tätigkeitsmengen und die nachstehend festgelegten Cost Driver auf. An dieser Stelle sei darauf hingewiesen, dass artverwandte und gleichartige Tätig- keiten in mehreren Teilprozessen auftreten. Hierzu zählt insbesondere die Aufnahme von Materialien, dies wird in den Tabellen mit MAA abgekürzt. Auch für die Teilpro- zesse „Packmittel vorbereiten“ und „Packmittel nachbereiten“ wurde die gleiche Ab- kürzung (PM) gewählt, da für das Verschließen eines Schachtelbodens bzw. -deckels in der Regel die gleichen Prozesse durchgeführt werden müssen. In Aus- nahmefällen sind die Teilprozesse durch entsprechende Indizes zu separieren. Das gleiche trifft auf die Tätigkeiten „Verschließhilfsmittel verwenden“ im Rahmen der Teilprozesse „Packmittel vorbereiten“ und „Packmittel nachbereiten“ zu, deshalb haben beide die Abkürzung „PMV“ erhalten. Entwicklung eines Prozesskostenmodells 101 Tab. 4.1: Verpackungsteilprozesse und Tätigkeiten inklusive ihrer Tätigkeitsmengen /eigene Abbildung/ Verpackungsteilprozesse (TP) Tätigkeiten (TA) Abk. für TA Tätigkeitsmenge Packmittel aufnehmen MAA Anzahl der Aufnahmen Packmittel aufrichten/Packmittelboden verschließen PMA - Verschließhilfsmittel verwenden PMV Anzahl der verwendeten Ver- schließhilfsmittel Polstermittel aufnehmen MAA Anzahl der Aufnahmen Polstermittel am Produkt anbringen POA Anzahl verwendeter Polstermittel Polstermittel in Packmittel einfügen POI - Produkt in Polstermittel einschlagen POE Anzahl zu verpackender Packgüter Oberflächenschutzhilfsmittel aufnehmen MAA Anzahl der Aufnahmen Oberflächenschutzhilfsmittel am Produkt anbringen OBB Anzahl zu verpackender Packgüter Feuchtigkeitsschutzhilfsmittel aufnehmen MAA Anzahl der Aufnahmen Feuchtigkeitsschutzhilfsmittel am Produkt anbringen FEA Anzahl zu verpackender Packgüter Feuchtigkeitsschutzhilfsmittel in Packmittel einfügen FEB Anzahl der Feuchte- schutzhilfsmittel Schutzhilfsmittel gegen statische Aufladung aufnehmen MAA Anzahl der Aufnahmen Schutzhilfsmittel gegen statische Aufladung am Produkt anbringen STB Anzahl zu verpackender Packgüter Produkt aufnehmen MAA Anzahl der Aufnahmen Produkt in Packmittel einfügen PRE Anzahl zu verpackender Packgüter Inneneinrichtungen aufnehmen MAA Anzahl der Aufnahmen Inneneinrichtungen einbringen IEE Anzahl der Innen- einrichtungen Zusatzteile aufnehmen MAA Anzahl der Aufnahmen Zusatzteile einfügen ZUE Anzahl zu verpackender Zusatzteile Packmitteldeckel verschließen PMA - Verschließhilfsmittel verwenden PMV Anzahl verwendeter Verschließhilfsmittel Kennzeichnungsmittel aufnehmen MAA Anzahl der Aufnahmen Kennzeichnung aufbringen KEA Anzahl der verwendeten Kennzeichnungen Packstück aufnehmen MAA Anzahl der Aufnahmen Packstück absetzen MAA Anzahl der Absetzvorgänge Packstück bereitstellen Packmittel nachbereiten Produkt einpacken Schutz gegen statische Aufladung herbeiführen Inneneinrichtungen verwenden Zusatzteile verwenden Kennzeichnen Feuchtigkeitsschutz herbeiführen Oberflächenschutz herstellen Stoß- und Schwingungsschutz herbeiführen Packmittel vorbereiten Entwicklung eines Prozesskostenmodells 102 Tab. 4.2: Teilprozesse des Verpackungsprozesses mit den sekundären Cost Drivern /eigene Abbildung/ Verpackungsteilprozesse (TP) gewählter sek. Cost Driver (CO) Ab. für CO Anzahl der Packstücke pro Vorgang Produkt- anzahl Anzahl Kennzeichnungen Verschließhilfsmittelanzahl Produkt-/ Polstermittel- anzahl Produkt- anzahl Produkt-/ Feuchteschutzhilfs- mittelanzahl Produkt- anzahl Anzahl Inneneinrichtungen Anzahl Zusatzteile Anzahl Verschließhilfsmittel Feuchtigkeitsschutz herbeiführen Oberflächenschutz herstellen Stoß- und Schwingungsschutz herbeiführen Packmittel vorbereiten Packstück bereitstellen Packmittel nachbereiten Produkt einpacken Schutz gegen statische Aufladung herbeiführen Inneneinrichtungen verwenden Zusatzteile verwenden Kennzeichnen n PR n PR /n PE n PR n PM n PR /n PO n KE n LA n PR n IE n ZU n PM Die Zusammenfassung der Tätigkeiten zu Teilprozessen in einer dem Prozessablauf entsprechenden Reihenfolge bewirkt, dass die bislang gefundenen Größen für die sekundären Cost Driver sich jedoch nicht immer auf den gesamten Teilprozess be- ziehen. Der Teilprozess hätte demnach mehrere verschiedene Cost Driver. Dies ist z. B. immer dann der Fall, wenn die Materialien zunächst aufgenommen werden müssen. Darüber hinaus weist der Teilprozess „Stoß- und Schwingungsschutz herbeiführen“ zwei Tätigkeiten auf, für die sekundäre Cost Driver definiert werden können, „Polstermittel am Produkt anbringen“ und „Produkt in Polstermittel ein- schlagen“. Dagegen ist die Zuordnung beim Teilprozess „Zusatzteile einfügen“ oder auch beim „Kennzeichnen“ unproblematisch. Da sich einige Teilprozesse aus mehreren Tätigkeiten zusammensetzen, die sich hinsichtlich ihrer Cost Driver unterscheiden, ist die funktionale Relation des Auf- Entwicklung eines Prozesskostenmodells 103 wands innerhalb des Teilprozesses nicht linear zum Cost Driver, lediglich zu der ent- sprechenden Tätigkeit im Teilprozess ist diese Linearität gegeben. Eine Separierung der entsprechenden Tätigkeiten würde zwar die Problematik lösen, hätte jedoch zur Folge, dass jeweils ein zusätzlicher Teilprozess entstünde, der zum einen die Übersichtlichkeit beeinträchtigt und zum anderen den bis dahin in sich komplexen Teilprozess aufspaltet. Daher ist es hier vorteilhafter, auf die in der Regel geforderte lineare Abhängigkeit zu verzichten. Auch wenn dieser einfache funktionale Zusammenhang dann fehlt, bleibt mit der Formulierung des sekundären Cost Drivers hier die prinzipielle Abhängigkeit weiterhin ausgedrückt. Im Falle der Aufnahmevorgänge zeigt sich, dass sich der sekundäre Cost Driver überraschenderweise nicht nur verstärkend, sondern im Gegenteil sogar reduzierend in Bezug auf den zeitlichen Aufwand pro Packstück auswirkt. Folgendes Beispiel verdeutlicht diese Abhängigkeit; werden statt eines Objekts z. B. zwei aufgenommen, so sinkt die Anzahl der notwendigen Aufnahmevorgänge proportional auf die Hälfte. Bei der Auswahl der sekundären Cost Driver in Tab. 4.2 wird dieser im Verhältnis zum primären Cost Driver gegenläufigen Wirkung Rechnung getragen. Können für Teilprozesse verschiedene sekundäre Cost Driver definiert werden, so gelten die nachfolgend erläuterten Auswahlkriterien. Bei mehreren sekundären Cost Drivern wird generell dem multiplikativ-verstärkend wirkenden Faktor der Vorrang gegeben. Daher ist z. B. bei allen Teilprozessen, bei denen eine Materialaufnahme erfolgt, nicht die entsprechende Tätigkeitsmenge „An- zahl der Aufnahmen“ (n LA ) als sekundärer Cost Driver angegeben, da diese den Auf- wand reduziert. Der gewählte sekundäre Cost Driver muss, wenn der jeweilige Teilprozess Bestand- teil des Verpackungsprozesses ist, prozessrelevant sein. Dies bedeutet für die zwei Teilprozesse „Stoß- und Schwingungsschutz herbeiführen“ und „Feuchtigkeitsschutz herbeiführen“ und die dort anzutreffenden zwei Prozessmengen „Produktanzahl“ und „Polstermittelanzahl“ bzw. „Feuchteschutzhilfsmittelanzahl“, die in der Realität nur alternativ auftreten, dass hier abhängig vom speziell betrachteten Fall der ent- sprechende Cost Driver zu wählen ist. Entwicklung eines Prozesskostenmodells 104 Kosten Ressoucen Cost Driver Leistung Prozesse/Tätig- keiten 4.2.2.2 Prozesse und Ressourcenverbrauch Bei der prozessorientierten Sichtweise wird das in Abb. 4.13 dargestellte Zuord- nungsschema angewendet, hierbei werden definierten Prozessen entsprechende Ressourcen zugeordnet. Diese können dann in einem weiteren Schritt (vgl. Kap. 4.4) monetär bewertet werden (in Anlehnung an /Kuh96, S. 131 - 133/). Abb. 4.13: Zuordnungsschema von der Leistung über Prozesse und Ressourcen bis hin zu den Kosten /eigene Abbildung/ Durch die Analyse und Festlegung der Prozesse im vorherigen Kapitel können die verwendeten Ressourcenarten leicht identifiziert werden. Für die Durchführung der Prozesse sind nachfolgend aufgeführte, unterschiedliche Ressourcenarten /Kuh95/, deren Inanspruchnahme mit Kosten verbunden ist, erforderlich: • Personal, • Fläche / Gebäude, • Betriebsmittel und • Material. In dieser ressourcenorientierten Sichtweise sollten alle Ressourcen des Unterneh- mens, die einem spezifischen Hauptprozess zugeordnet werden können, erfasst wer- den, um eine ganzheitliche Betrachtung zu ermöglichen. Die einzelnen Teilprozesse, die zu einem Hauptprozess gehören, beanspruchen, bedingt durch die Vielzahl an Tätigkeiten jeweils verschiedene Ressourcen in unterschiedlicher Höhe. Um eine differenzierte Sichtweise über die Prozesse zu erhalten, ist damit der Ressourcenver- brauch im Teilprozess separat entsprechend der einzelnen Ressourcenarten zu be- stimmen. Hierzu ist es erforderlich, die im vorherigen Kapitel bestimmten Cost Driver in Relation zu den Ressourcen zu setzen. Entwicklung eines Prozesskostenmodells 105 Das Ziel, dabei eine verursachungsgerechte Ressourcenallokation bis in die Teilpro- zesse hinein durchzuführen, kann jedoch nicht vollständig erreicht werden. Insbeson- dere bei Ressourcen, die nicht oder nur zu Teilen den Prozessen zugeordnet werden können oder auch von mehreren Prozessen in Anspruch genommen werden, zeigt sich diese Zuordnungsproblematik. Der Materialverbrauch kann über die einzelnen Produkte und deren Stücklisten ent- sprechenden Verpackungsteilprozessen zugeordnet werden. Auch die Kosten des Einsatzes verschiedener Betriebsmittel können auf die betroffenen Teilprozesse ver- rechnet werden. So können beispielsweise die Abschreibungen und kalkulatorischen Zinsen, die die Kartonverschließmaschine betreffen, verursachungsgerecht auf die Tätigkeit „Packmittel aufrichten“ verteilt werden. Auch der Personaleinsatz lässt sich gut prozessspezifisch aufschlüsseln, da die Handhabungszeit für die Durchführung der einzelnen Tätigkeiten bekannt ist oder sich mit Hilfe von Zeitbestimmungsmethoden ermitteln lässt /Mic04, S. 270/. Im Falle des betrachteten Verpackungsprozesses herrschen überwiegend manuelle Tätigkei- ten vor, so dass die Tätigkeitszeit des Verpackungspersonals der Durchlaufzeit der Prozesse entspricht. Nicht für alle Ressourcen ist jeweils eine direkte Zuordnung möglich. So kann die anteilige Nutzung der Fläche bzw. von Gebäuden nicht immer prozessspezifisch ver- rechnet werden. Da an einem Verpackungsarbeitsplatz in der Regel mehrere Teilprozesse durchge- führt werden, müsste die dem Arbeitsplatz zugeordnete Fläche auf alle Teilprozesse umgelegt werden. Konkret würde dies z. B. bedeuten, dass eine Verpackungs- arbeitsfläche von beispielsweise 3 m 2 zwischen den Teilprozessen „Produkt ein- packen“ und „Zusatzteile einfügen“ flächenmäßig aufgeteilt werden müsste. Aufgrund der bestehenden und auch gewollten Synergieeffekte im Verbrauch der Ressource „Fläche“ ist eine eindeutige Zuteilung auf Teilprozesse sachlogisch hier jedoch kaum möglich und auch unter dem Blickwinkel einer späteren Kostenzuordnung kosten- theoretisch wenig sinnvoll /Mic04, S. 276/. Werden darüber hinaus Teilprozesse sogar produktspezifisch betrachtet, so wird eine Aufschlüsselung weiterhin durch einen gegebenenfalls zu berücksichtigenden großen Produktmix erschwert. Wie im Entwicklung eines Prozesskostenmodells 106 Fall der Ressource Fläche, zu der keine direkte Zuordnung zu einzelnen Teilpro- zessen oder Produkten möglich ist, muss für diese nicht direkt zurechenbaren Ressourcen ein Ansatz einer indirekten Verteilungsmethodik gesucht werden, der allerdings eine Zuordnungssystematik beinhaltet, die eine grundsätzliche verur- sachungsgerechte Verteilung ermöglicht. Dies bedeutet jedoch nicht, dass alle Res- sourcen in vollem Umfang verteilungsgerecht zugeordnet werden können, wohl aber, dass dies für die Ressource gilt, auf die der Hauptanteil am Prozess entfällt. Diese Ressource wird im Weiteren Hauptressource genannt. Die Art der Hauptressource hängt maßgeblich mit dem primären Cost Driver zusammen, denn mit der Wahl des Cost Drivers ist neben der Prozessmenge auch die Prozessleistung festgelegt, über die sich wiederum die notwendige Ressourcenart definiert. Erfolgt die Verteilung aller Ressourcen, die nicht direkt den Prozessen zugeordnet werden können, proportional zu der Verteilung der Hauptressource, so wird dabei in Kauf genommen, dass hierdurch bei anderen Ressourcenarten möglicherweise nicht verursachungs- gerechte Differenzen auftreten können. Diese Differenzen in den nachrangigen Ressourcen stellen unter dem Blickwinkel des Pareto-Prinzips jedoch nicht das Vorgehen grundsätzlich in Frage, da durch die verursachungsgerechte Verteilung der Hauptressource bereits der größte Anteil korrekt verteilt und damit die grundsätzlich richtige Verteilung im Prozess sichergestellt ist. Bei dem betrachteten Verpackungsprozess bedeutet die Festlegung der Durchlauf- zeit als Cost Driver, dass die Hauptressource im Wesentlichen auf die Ressource „Personal“ zurückzuführen ist. Die Begründung hierfür liegt darin, dass die Durch- laufzeit primär von der Ausführungszeit der manuellen Tätigkeiten des Personals be- stimmt wird. Bei einer Zuordnung von Kosten zu den Ressourcen muss demnach bei nicht zurechenbaren Ressourcen bzw. Kosten die Verteilung proportional zu den Ausführungszeiten erfolgen, in der sich die Ressource Personal widerspiegelt. Dieses grundsätzliche Vorgehen zur Verteilung von nicht direkt zuzuordnenden Res- sourcen zu Teilprozessen führt allerdings dazu, dass sich die Kostenfunktion propor- tional zur Prozessmenge verhält und damit mit sinkender Prozessmenge gegen Null strebt. Innerhalb eines Produktmixes führt dies dazu, dass die übrigen Produkte überdurchschnittlich mit Gemeinkosten belastet werden. Diese Belastung steht je- doch im Widerspruch zum eigentlichen Ressourcenverbrauch, da dieser unabhängig Entwicklung eines Prozesskostenmodells 107 von der jeweiligen Prozessmenge z. B. für die Aufgabe „Abteilung leiten“ konstant bleibt. Aus diesem Grund ist es sinnvoll, die nicht zurechenbaren Ressourcen zu- nächst über einen Verteilerschlüssel, den im Produktmix vorhandenen Produkten zu- zuordnen. Die dann zugeordneten Ressourcen werden im Weiteren über die Teil- prozesszeiten auf die Teilprozesse verteilt. Für die Ermittlung eines Verteilerschlüs- sels müssen in der Regel zusätzliche Kriterien herangezogen werden. Diese können unterschiedlicher Natur sein z. B. produkt-, auftrags- oder vertriebsspezifisch. Um einen universell einsetzbaren Ansatz zu finden, müssen die Kriterien allerdings all- gemein gehalten werden. Daher bietet es sich hier an, den Verteilerschlüssel über die Anzahl der Produktvarianten im Produktmix zu definieren. 4.3 Ermittlung der für das Prozesskostenmodell relevanten Kostenarten 4.3.1 Personalkosten Personalkosten beinhalten Löhne und Gehälter sowie Lohn- und Gehaltsneben- kosten, deren Höhe aus Lohn- und Gehaltsrechnungen entnommen werden kann /Dör02, S. 92/. 4.3.2 Betriebsmittelkosten Unter den Begriff Betriebsmittel werden leistungsbedingt genutzte Gegenstände des Anlagevermögens wie Gebäude, Maschinen, Fahrzeuge, sonstige Transporteinrich- tungen und Einrichtungsgegenstände zusammengefasst /Hei91, S. 1210/. Durch den gebrauchs- und zeitablaufbedingten Verschleiß, den Verzehr von Nutzungsmöglich- keiten des in ihnen gebundenen Kapitals sowie Reparatur- und Instandhaltungsarbei- ten entstehen Betriebsmittelkosten. Diese setzen sich dementsprechend aus folgen- den Kosten zusammen /Hei91, S. 1210 - 1213/: • den kalkulatorischen Abschreibungen, • den kalkulatorischen Zinsen • den Energiekosten, • den Instandhaltungskosten sowie • den Betriebsstoffkosten. Entwicklung eines Prozesskostenmodells 108 In der Kostenrechnung wird der zu berücksichtigende Werteverzehr der Betriebsmit- tel zur Unterscheidung von den bilanziellen Abschreibungen als kalkulatorische Ab- schreibung bezeichnet. Bei geplantem, gleichmäßigem Potenzialverzehr wird in der Regel die lineare Abschreibungsmethode gewählt /Steg06, S. 215/. Wird ein Rest- wert (Restverkaufserlös) eingeplant, so berechnen sich die kalkulatorischen Ab- schreibungen gemäß Gleichung 4.1 /Seg06, S. 203/. Gleichung 4.1 n RWW A n − = A = Kalkulatorische Abschreibungen pro Periode W = Wiederbeschaffungswert n = Anzahl der Nutzungsperioden RW n = Restwert am Ende der Nutzungsdauer Für Eigenkapital, welches durch den betrieblichen Einsatz anderen Verwendungs- zwecken nicht mehr zur Verfügung steht, können kalkulatorische Zinsen angesetzt werden (vgl. Gleichung 4.2) /Seg06, S. 226 - 227/. Gleichung 4.2 2 n RWW iZ − ⋅= Z = Kalkulatorische Zinsen pro Periode i = kalkulatorischer Zinssatz W = Wiederbeschaffungswert RW n = Restwert am Ende der Nutzungsdauer Die Kosten, die mit der Inbetriebnahme, Ausführung und Aufrechterhaltung der Leistungsbereitschaft einer Maschine verbunden sind, werden als Energiekosten be- zeichnet /Lan98, S. 185/ (vgl. Gleichung 4.3). Mittels Eingangsrechnungen wird der Verbrauch erfasst und oftmals zu Einkaufspreisen bewertet. Entwicklung eines Prozesskostenmodells 109 Gleichung 4.3 KBE ⋅= E = Energiekosten B = Energiebedarf K = Kosten je Einheit Instandhaltungskosten umfassen Kosten, die mit der Sicherstellung der Funktions- fähigkeit von Betriebsmitteln verbunden sind (vgl. Gleichung 4.4). Sie beinhalten Wartungs- und Reparaturkosten. In der Praxis werden diese Kosten oftmals als Pro- zentsatz bezogen auf den Wiederbeschaffungswert errechnet oder aufgrund von Rechnungen erfasst /Lan98, S. 185/. Gleichung 4.4 i IWI ⋅= I = Instandhaltungskosten W = Wiederbeschaffungswert I i = Instandhaltungssatz Kosten für Öle, Fette und Reinigungsmaterial werden unter dem Begriff Betriebs- stoffkosten zusammengefasst. Da diese Kosten jedoch einen vergleichsweise gerin- gen Prozentsatz ausmachen, können sie vernachlässigt werden /Lan98, S. 185/. 4.3.3 Raumkosten Grundsätzlich fallen Raumkosten für die Flächen an, die für die Lagerung, die Pro- duktion, das Verpacken und den Versand genutzt werden. Im vorliegenden Fall geht es um die Räumlichkeiten, die für die Verpackungsarbeits- plätze benötigt werden sowie die für das Lagern der Packgüter, der Pack- und Pack- hilfsmittel sowie der Packstücke. Dabei wurde eine Abgrenzung von Lagerflächen nach Nutzungsart oder nach Produktvarianten nicht vorgenommen. Die damit ver- bundene Komplexität würde hier einer Fokussierung auf die Abläufe am Ver- packungsarbeitsplatz entgegenlaufen. Entwicklung eines Prozesskostenmodells 110 Abhängig davon, ob es sich bei den Räumen um Betriebseigentum oder angemiete- tes Fremdeigentum handelt, fallen entweder kalkulatorische Abschreibungen und Zinsen für Grundstücke und Gebäude oder Mietkosten an /Lan98, S. 190/, /Seg06, S. 236/. Da häufig Verpackungsarbeitsplätze und der Zwischenlagerbereich sehr nah bei- einander liegen und die Packplätze zum Teil sogar in die Lagerfläche integriert sind, wurde eine qualitative Unterscheidung bezüglich der nutzungsartabhängigen Kosten der Flächen nicht vorgenommen. 4.3.4 Materialkosten Durch den Verbrauch von Materialien im Rahmen der betrieblichen Leistungserstel- lung fallen Materialkosten an /Dör02, S. 85/; im vorliegenden Fall umfassen sie Pack- mittel- und Packhilfsmittelkosten. Hierunter fallen die Kosten für Schachteln, Ver- packungspolster, Kantenschutz, Klebeband, Umreifungsband, Etiketten etc. Für die einzelnen Produkte können die jeweiligen erforderlichen Angaben zu den Materialien wie Art, Menge, Preis aus den Stücklisten entnommen werden. Auf Basis dieser Stücklisten sind die Materialkosten als Fertigungseinzelkosten direkt den einzelnen Produkten zurechenbar und werden somit nicht mit Hilfe der Prozess- kostenrechnung, die die Verteilung der Gemeinkosten vornimmt, verrechnet /Bra99, S. 84/. Im Rahmen der konkreten Berechnungen (vgl. Kap. 5) werden die Material- kosten mit den Prozesskostensätzen verglichen. Die hierdurch erzielbare Transpa- renz ermöglicht es, kostenintensive Prozesse zu identifizieren, bei denen durch den Einsatz alternativer Verpackungen möglicherweise Kosten eingespart werden kön- nen. 4.4 Zuordnung von Kosten zu Ressourcen Für die Zuordnung von Kosten zu Ressourcen können die Kosten der verschiedenen Kostenarten aus der Kostenstelle herangezogen werden. Tabelle 4.3 zeigt die sich dabei ergebende Zuordnung. Zusätzlich zu der generellen Zuordnung wurde in der Tabelle der Kostentyp im Sinne der prozessorientierten Kalkulation angegeben. Entwicklung eines Prozesskostenmodells 111 Tab. 4.3: Zuordnung der Kostenarten zu Ressourcen /eigene Abbildung/ Kostenart Beispiele Ressource lmi-Kosten lmn-Kosten Akkordlohn Personal (Ar- beiter) lmi Personalkosten Gehalt Personal (z. B. Meister) lmn Raumkosten Miete, Grundsteuer etc. Gebäude lmn Materialkosten* Packmittel-, Pack- hilfsmittelkosten Material Energiekosten Betriebsmittel lmi lmn Betriebsmittel- kosten Kalkulatorische Ab- schreibungen und Zinsen etc. Betriebsmittel lmn * Materialkosten = Einzelkosten Bei den leistungsmengeninduzierten Kosten (lmi-Kosten) handelt es sich demnach um Kosten, die durch die Inanspruchnahme von Ressourcen verursacht werden und direkt Prozessen zugeordnet werden können. Kosten, die darüber hinaus aus dem Verbrauch von Ressourcen resultieren und nicht prozessspezifisch aufgeschlüsselt werden können, werden als leistungsmengenneutrale Kosten (lmn-Kosten) bezeich- net. Eine Besonderheit besteht bei den Betriebsmittelkosten. Können diese Kosten direkt Produkten zugeordnet werden, wie z. B. Energiekosten einer Kartonverschließ- maschine, dann gelten sie als leistungsmengeninduziert. Im Falle der Energiekosten einer Rollenbahn oder anderer Maschinen, die im Dauerbetrieb laufen, sind diese Energiekosten jedoch als leistungsmengenneutral anzusetzen. Mit diesem Ansatz werden alle Kosten, sowohl direkt zurechenbare Kosten als auch indirekt anfallende Kosten des entsprechenden Unternehmensbereichs einbezogen, was eine universelle, ganzheitliche Betrachtung erlaubt. Lediglich die Materialkosten bleiben ausgeklammert, da sie als Einzelkosten separat verrechnet werden /Bra99, S. 84/. Da nicht alle Ressourcen eindeutig und vollständig aufteilbar sind, ist ein detailliert differenzierter Ressourcenansatz bis in die Teilprozesse hinein nicht möglich, zudem wäre diese Sichtweise zu aufwendig. Daher kann in diesem Fall ebenfalls innerhalb der Prozesskalkulation auf eine weitere Differenzierung hinsichtlich der Ressourcen- art verzichtet werden und für die weitere Betrachtung die Summe der lmi-Kosten als auch der lmn-Kosten gebildet werden. Entwicklung eines Prozesskostenmodells 112 Maßgröße Hauptprozess Primärer Cost Driver Teilprozess 1 sek. Cost Driver Teilprozess 2 sek. Cost Driver Teilprozess 3 sek. Cost Driver Tätigkeit 1 Einflussgröße Tätigkeit 2 Einflussgröße Bewegungs- elemente Bewegungs- elemente Bewegungs- elemente Bewegungs- elemente 4.5 Ermittlung der Zeiten für die Tätigkeiten 4.5.1 Vorgehensweise Für die Ermittlung der Zeiten wird als methodischer Ansatz das „System vorbe- stimmter Zeiten“ angewendet. Hierbei werden die bislang kleinsten Einheiten in der Prozesshierarchie, die Tätigkeiten, nochmals unterteilt in Bewegungselemente. Abb. 4.14 zeigt die verwendete Prozesshierarchie, mit den Haupt- und Teil- prozessen, den zugeordneten Cost Drivern, den Tätigkeiten mit deren Einfluss- größen sowie den Bewegungselementen. Abb. 4.14: Ansatz zur Ermittlung der Tätigkeitszeiten /eigene Abbildung/ Mit diesem Ansatz wird der Zeitbedarf der einzelnen standardisierten Tätigkeiten nicht wie mit der REFA-Methode real gemessen, sondern aus einer Sequenz beste- hender fester Bewegungsabläufe heraus berechnet. Den Bewegungsabläufen selbst sind theoretische, in der Praxis bewährte Standardzeiten zugeordnet. Das Vorgehen „Erfassung durch Messung“ ist zwar in der Regel in der Durchführung weniger zeit- Entwicklung eines Prozesskostenmodells 113 aufwendig, dafür jedoch für eine allgemeine Beschreibung zu unflexibel, da nur die Zeiten bis maximal zu den Tätigkeiten in einem zwar standardisierten aber fixen Ar- beitssystem erfasst werden. Hierdurch wären die Zeiten sehr stark vom analysierten System abhängig und kaum erweiterbar. Bei Anwendung eines Systems vorbe- stimmter Zeiten können die ermittelten Zeiten der Bewegungselemente zu jeweils im- mer neuen Tätigkeiten zusammengesetzt werden. Dieser Vorteil macht den Ansatz attraktiv, so dass ihm eindeutig der Vorrang zu geben ist. Die Übereinstimmung von den so ermittelten Werten mit in der Praxis vorzufindenden Zeiten wurde in mehreren Unternehmen beispielhaft überprüft (vgl. Kap. 5.1). Mit diesem Vorgehen ergeben sich nach dem Prinzip „bottom-up“ die Zeiten der Tätigkeiten aus den Bewegungselementen, die der Teilprozesse wiederum aus den Tätigkeiten, die ihrerseits in Summe den Zeitbedarf für den Gesamtprozess darstel- len. Da die Zeitermittlung hierbei für die pro Packstück erforderlichen Tätigkeiten er- folgt, muss an keiner Stelle auf die sonstigen in der Praxis üblichen Erfahrungswerte, die durch Produktmenge und Verpackungszeit charakterisiert sind, zurückgegriffen werden. Durch diese Unabhängigkeit wird der Ansatz flexibel hinsichtlich einer ver- änderten Produktmenge, Verpackung, etc. Er eignet sich daher besonders gut für die Durchführung von Planungen. Für die Zeitenberechnung bedeutet der Bezug auf das Verpackungsstück, dass der primäre Cost Driver den Zeitaufwand multiplikativ bestimmt. Etwas problematischer gestaltet sich die Einbeziehung der sekundären Cost Driver in diese Bezugsgrößen- wahl. Um den Ansatz vollständig durchführen zu können, ist daher die weitere Be- handlung der sekundären Cost Driver zu klären. Hierbei ist zunächst die Frage zu stellen, ob die Kenntnis über die genaue Anzahl z. B. der Holvorgänge notwendig ist. Dies hängt in der Regel von der Art und dem Umfang des Arbeitssystems oder der Verpackungsmethode, wie z. B. beim Stoß- und Schwingungsschutz, ab. Wie für die Prozesskostenrechnung erforderlich, lässt sich eine lineare Verknüpfung mit dem primären Cost Driver, der Anzahl (N) der Packstücke finden. Als Beispiel sei hier die Anzahl der Aufnahmevorgänge betrachtet. Der damit verbundene Zeitauf- wand T ges ergibt sich aus der Anzahl der Aufnahmevorgänge (m MA ) und der Gehzeit pro Vorgang (t A ). Die Anzahl der Aufnahmevorgänge ist abhängig von der Losgröße Entwicklung eines Prozesskostenmodells 114 (n LA ), die pro Vorgang bereitgestellt werden kann. Sie berechnet sich aus der Divi- sion von (N) durch (n LA ) (vgl. Gleichung 4.5). Gleichung 4.5 A LA AMA t n N tmT ⋅=⋅= mit T = Gesamtzeit für die Aufnahmevorgänge m MA = Anzahl der Aufnahmevorgänge t A = Zeit pro Aufnahmevorgang N = Anzahl der Packstücke, die aufzunehmen sind n LA = Anzahl der gleichzeitig aufgenommenen Objekte A = Aufnahmevorgang LA = Losgröße beim Aufnehmen MA = Material Wird die Gleichung 4.5 umgeformt (vgl. Gleichung 4.6), so ergibt sich der Zeitbedarf eines Aufnahmevorganges bezogen auf ein Packstück. Es handelt sich dabei um den Quotienten n t A . Gleichung 4.6 LA A A LA AMA n t Nt n N tmT ⋅=⋅=⋅= mit T = Gesamtzeit für die Aufnahmevorgänge m MA = Anzahl der Aufnahmevorgänge t H = Zeit pro Aufnahmevorgang N = Anzahl der Packstücke, die aufzunehmen sind n LA = Anzahl der gleichzeitig aufgenommenen Objekte A = Aufnahmevorgang LA = Losgröße beim Aufnehmen MA = Material Mit der Umformung tritt dann die Anzahl der Packstücke wieder multiplikativ auf, was angestrebt war. Analog können auch die übrigen Größen auf das einzelne Packstück Entwicklung eines Prozesskostenmodells 115 bezogen werden. Grundsätzlich ergeben sich damit für die Ermittlung der Gesamtzei- ten die folgenden zwei Gleichungstypen (vgl. Gleichung 4.7). Gleichung 4.7 ( )tnNT ⋅⋅= oder ⎟ ⎠ ⎞ ⎜ ⎝ ⎛ ⋅= n t NT mit T = Gesamtzeit für die Tätigkeit einer bestimmten Art t = Zeit pro Tätigkeit N = Anzahl der Packstücke n = Anzahl der Objekte im sekundären Cost Driver Der primäre Cost Driver N tritt hier also immer als Multiplikator zu dem Zeitaufwand pro Packstück auf. Der sekundäre Cost Driver (n) kann je nach seiner Beschaffenheit multiplikativ d. h. den Zeitaufwand erhöhend oder aber reduzierend wirken. Dies ist bei allen Auf- nahmevorgängen der Fall. Mit der einheitlichen Formulierung des Zeitbedarfs der sekundären Cost Driver kön- nen im Folgenden die Zeiten für die Bewegungselemente bestimmt werden. Um den zeitlichen Aufwand der Verpackungsteilprozesse und damit die manuellen Tätigkei- ten zeitlich bestimmen zu können, ist eine differenzierte Betrachtung verschiedener Zeitarten erforderlich (vgl. Abb. 4.15). Entwicklung eines Prozesskostenmodells 116 Tätigkeits - zeit t t persönliche Verteilzeit t p sachliche Verteilzeit t s Wartez eit t w unbeei nfluss - bare T ätig- keitszeit t tu beei nfluss bare Tätigkeitsz eit t tb Grundz eit t g Grundz eit t g Erholungs - zeit t er Erholungs - zeit t er Verteil - zeit t v Verteil - zeit t v Rüstverteil- zeit t rv Rüster- holungsz eit t rer Rüstgrund - zeit t rg Zeit je Einheit t e Zeit je Einheit t e Ausführungsz eit t a = m x t e Ausf r sz it t a = m t e Rüstzeit t r Rüstzeit t r Auf tragszeit T Auf tragszeit T weitere Glieder ung möglich tigkeits Wartezei it Abb. 4.15: Zeitgliederung für die Auftragszeit /Ref97, S.42/ Die Auftragszeit, im Verpackungsbereich z. B. das Verpacken eines Produktloses, setzt sich zusammen aus der Rüstzeit sowie der Ausführungszeit, die als das Pro- dukt von Zeit je Einheit und Anzahl der Wiederholungen definiert ist. Die Rüstzeit beinhaltet alle Zeiten, die erforderlich sind, um den Verpackungsarbeits- platz für die neue Verpackungsaufgabe vorzubereiten. Dazu zählen die maschinellen Rüstzeiten für die eingesetzten Maschinen z. B. eine Kartonverschließmaschine, aber auch insbesondere bei den hier betrachteten manuellen Verpackungstätigkei- ten, die Umrüstung z. B. von Kleinteilmagazinen am Arbeitsplatz bzw. die Be- stückung mit neuen Produktkomponenten. Der zeitliche Aufwand dieses Vorgangs ist in der Regel zu vernachlässigen, da er nicht den hier betrachteten Arbeitsplatzbe- reich betrifft und durch den vorgelagerten Teilprozess abgedeckt wird. Auch ma- schinelle Rüstzeiten haben eine geringe Bedeutung, da manuelle Verpackungs- arbeitsplätze im Fokus dieser Arbeit stehen, so dass der Zeitanteil für maschinelle Umrüstzeiten vernachlässigt werden kann. Entwicklung eines Prozesskostenmodells 117 Die Ausführungszeit wird weiter in die Grund-, Erholungs- und Verteilzeit differen- ziert. Die Erholungszeit berücksichtigt, dass aufgrund von Arbeitsbelastungen Ermü- dungserscheinungen eintreten und damit der Zeitbedarf steigt. Dies ist immer mit in die Berechnung einzubeziehen, wenn von festen, aufgenommenen Zeiten ausge- gangen wird. Bei dem hier gewählten MTM-Verfahren werden jedoch Durchschnitts- werte zum Ansatz gebracht, die diese Erholungszeit implizit beinhalten. Die Verteilzeit, die in sachliche (z. B. auftragsbezogenes Gespräch mit dem Meister) und persönliche Verteilzeit (z. B. Raucherpausen) unterschieden wird, berücksichtigt unregelmäßig auftretende Zeitanteile. Da die Höhe der Zeitanteile stark von den spe- zifischen Gegebenheiten im Unternehmen abhängt, können keine pauschalen und unternehmensübergreifende Festlegungen im zu entwickelnden Modell getroffen werden. Aus diesem Grund wird die Verteilzeit im Weiteren nicht berücksichtigt, son- dern der Fokus auf die Grundzeit gelegt, die den Zeitbedarf der einzelnen Tätigkeiten angibt. Zur Ermittlung der Grundzeit wird ein System vorbestimmter Zeiten eingesetzt. Sys- teme vorbestimmter Zeiten (SvZ) sind Verfahren, die dazu dienen, manuelle und einfache geistige Tätigkeiten in Bewegungselemente (z. B. Hinlangen, Greifen) oder mentale Funktionen (z. B. Identifizieren) aufzugliedern und jedem dieser Elemente Normzeitwerte zuzuordnen, die in ihrer Höhe durch die erfassten Einflussgrößen (vor-)bestimmt sind. Einflussgrößen sind z. B. Bewegungslänge, Kraftaufwand oder Platziergenauigkeit /Bok06, S. 508 ff./, /Mes06, S. 150/. Von den im deutsch- sprachigen Raum bekannten Verfahren ist MTM (Methods Time Measurement) das gebräuchlichste SvZ-Verfahren /Bok06, S. 64/. Mit Hilfe des Verfahrens zur qualitativen Bestimmung des Methodenniveaus nach Becks /Bec93/ und der Analyse von Soll- und Istzeiten wurde aus den vier zur Verfü- gung stehenden MTM-Verfahren (MTM-Grundverfahren, Standarddaten-Verfahren (SD), Universelles-Analysier-System (UAS) und MEK-Datensystem (MTM in der Ein- zel- und Kleinserienfertigung) /Mes03, S. 150/ das Standarddaten-Verfahren zur Generierung der Grundzeiten ausgewählt. Die im Folgenden aufgeführten Gesichts- punkte unterstreichen, dass für die Analyse des Verpackungsprozesses das Stan- Entwicklung eines Prozesskostenmodells 118 darddaten-Verfahren eingesetzt werden muss (in Anlehnung an /Bok06, S. 512 - 513/). • Die Auftragssituation im betrachteten Verpackungsbereich kann der Serienferti- gung zugeordnet werden. • Bei dem Verpackungsprozess handelt es sich um einen langzyklischen Arbeitsab- lauf. • Die Bewegungselemente „Hinlangen“, „Greifen“, „Bringen“, „Fügen“ und „Loslas- sen“ können zu Bewegungsfolgen „Aufnehmen“ und „Platzieren“ zusammenge- fasst werden. 4.5.2 Berechnung der Tätigkeitszeiten Aufgrund der Vielzahl der möglichen Einflussgrößen auf die Ausführungszeit er- scheint es sinnvoll, auch unter dem Aspekt einer späteren Anwendung in der Praxis, nicht alle Einflussgrößen zu berücksichtigen, sondern sich für das weitere Vorgehen nur auf die signifikanten Einflussgrößen zu konzentrieren. Dies jedoch ohne dass da- bei der allgemeingültige Charakter verlorengeht. Daher wurden die Einflussgrößen mit Hilfe der Varianzanalyse auf statistische Signifikanz hin untersucht. Das allge- meine Vorgehen hierzu ist in der Literatur beschrieben /Kro94/, die speziell verwen- deten statistischen Kenngrößen sind in entsprechenden Arbeiten enthalten /Die98/. Bei dem hier verwendeten üblichen Signifikanzniveau von 95 % haben sich folgende Einflussgrößen als entscheidungsrelevant erwiesen /Dze03/: • Packmittelart und -abmessung, • Packgutgewicht und -abmessung, • Verschließhilfsmittelart, • Art der technischen Hilfsmittel, • Polstermittelart, • Art der Inneneinrichtung, • Zusatzteilgröße und -art, • Art des Schutzhilfsmittels (Schutz vor antistatischer Aufladung), Entwicklung eines Prozesskostenmodells 119 • Art des Oberflächenschutz- und Feuchteschutzhilfsmittels und • Kennzeichnungsart. Als Basis für die Zeitermittlung wird die Zeit der Tätigkeit pro Teilprozess je Pack- stück ermittelt, d. h. die entsprechend abgeleiteten Formeln enthalten den sekundä- ren Cost Driver, wenn pro Teilprozess die Tätigkeit mehrmals durchzuführen ist. Die Gesamtzeit für einen Teilprozess ergibt sich anschließend aus der Summe der einzelnen Tätigkeitszeiten im Teilprozess. Für die vor- und nachgelagerten Prozesse können, wie schon in Kap. 4.2.1 erläutert, weder allgemeingültige Abläufe noch Tätigkeitszeiten definiert werden. Als Grund- lage für die Ermittlung der Verpackungskosten ist jedoch erforderlich, diese Teilpro- zesse ebenfalls zu betrachten, deshalb werden im Rahmen der exemplarischen Bei- spiele mit Hilfe der REFA-Methode Zeiten ermittelt, die für die Verteilung der Kosten herangezogen werden. Tätigkeit „Materialien aufnehmen“ Die oben genannte Tätigkeit beinhaltet Holvorgänge über kleine Entfernungen (ca. 2 m - 3 m, entsprechend Kap. 2), die am Arbeitsplatz direkt stattfinden und daher vom Verpacker selbst durchgeführt werden. Unter Materialien werden in diesem Zu- sammenhang Pack- und Packhilfsmittel sowie Packgüter verstanden, so dass im Verpackungsprozess z. B. folgende Tätigkeiten ausgeführt werden müssen „Pack- mittel aufnehmen“, „Polstermittel aufnehmen“, „Oberflächenschutzhilfsmittel auf- nehmen“ etc. Für die Tätigkeit „Materialien aufnehmen“ ist die Entfernung vom Arbeitsplatz zur Aufnahmefläche der Materialien zeitbestimmend. Ein weiterer Parameter, die Anzahl der Materialien, die gleichzeitig an den Arbeitsplatz gebracht werden, tritt insbeson- dere dann auf, wenn kleine Materialien in Ladungsträgern und damit in großer Stück- zahl an den Arbeitsplatz gebracht werden. Bei großen Materialien erfolgt dagegen die Aufnahme in der Regel pro Stück und Materialsorte. Entwicklung eines Prozesskostenmodells 120 Im Rahmen der Zeitermittlung wurden zwei Zeitbausteine gebildet, zum einen ein variabler Zeitwert für das „Gehen vom Arbeitsplatz zur Aufnahmefläche und zurück“ und zum anderen ein fixer Zeitwert für das „Greifen und Ablegen der Materialien“. Den mit Hilfe des MTM-Verfahrens ermittelten Bewegungselementen der Tätigkeiten werden standardisierte Zeiten zugeordnet. Die Zeitangabe in der Analyse ist in TMU (TMU = Time Measurement Unit) angege- ben, der Zeiteinheit, in der die MTM-Codes hinterlegt sind. Die Umrechnung in nor- male Zeiteinheiten erfolgt durch einen Umrechnungsfaktor, wobei 1 TMU einer 1/100.000 Stunde entspricht /Bok06, S. 509/. In Tab. 4.4 ist die MTM-Analyse für die Tätigkeit „Materialien aufnehmen“ dargestellt. Sie enthält den entfernungsabhängigen Zeitwert für diese Tätigkeit mit 43 TMU pro Meter. Zur Berechnung von anderen Entfernungen kann dieser Zeitwert mit der ein- fachen Strecke vom Arbeitsplatz zur Bereitstellungsfläche multipliziert werden. Tab. 4.4: MTM-Analyse für die Tätigkeit „Materialien aufnehmen“ (in Anlehnung an /Dze03/) Gesamtzeit: 127 TMU 43 TMU 84 TMU Nr. Beschreibung Kode TMU Gehen (Wegzeit) Greifen und Ablegen 1 Körperdrehung vom Arbeitsplatz weg KVS 17 17 2 Zur Palette gehen KVS 21,25 21,25 3 30% Beugen KVB 18,3 18,3 4 Stapel greifen AMZ15 18 18 5 Anheben PUZ05 5 5 6 Umdrehen KVS 17 17 7 Zum Arbeitsplatz gehen KVS 21,25 21,25 8 Stapel ablegen PUZ15 9 9 Inhalt: Material aufnehmen inkl. Wegzeit (Entfernung: 1 m) Tätigkeit "Materialien aufnehmen" Der zweite Bewegungsablauf mit der zeitlichen Bewertung des Greifens und Able- gens eines Materials ist ebenfalls in Tab. 4.4 dargestellt. Da dieser Bewegungsablauf häufig mit einer Körperdrehung, einem Bücken, etc. verbunden ist, wurden diese An- nahmen mit in der Analyse berücksichtigt. Die Gesamtzeit für die Tätigkeit ergibt sich als Summe über die beiden Vorgänge des Gehens und Greifens (vgl. Gleichung 4.8). Entwicklung eines Prozesskostenmodells 121 Gleichung 4.8 LA AGMA MAA n TTE T +⋅ = T MAA = MTM-Zeit für die Tätigkeit „Materialien aufnehmen“ pro Materialart E MA = Entfernung vom Arbeitsplatz zur Aufnahmefläche des Materials T G = MTM-Zeit für das Bewegungselement „Gehen“ T A = MTM-Zeit für die Bewegungselemente „Greifen und Ablegen“ pro Materialart n LA = Anzahl der gleichzeitig aufgenommenen Materialien A = Ablegen G = Gehen LA = Losgröße für das Aufnehmen In modifizierter Form kann die oben genannte Formel für die Tätigkeit „Packstück ab- setzen“ genutzt werden, allerdings entfällt die MTM-Zeit für das Bewegungselement „Gehen“, da der Greifvorgang in Hand-Arm-Reichweite ausgeführt wird. Die Zeiten können der MTM-Zeit-Ermittlung für die Tätigkeit „Packstück aufnehmen“ entnom- men werden. Tätigkeit „Packmittel aufrichten/Packmittelboden verschließen“ Tätigkeit „Packmitteldeckel verschließen“ Für die Tätigkeit „Packmittel aufrichten/Packmittelboden verschließen“ sind als Ein- flussgrößen für die Zeitermittlung die Packmittelart und die Packmittelabmessung ermittelt worden. Bei der Festlegung der zu berücksichtigenden Ausprägungen bei Faltschachteln wurde der FEFCO-Katalog als Basis gewählt, wobei Typen mit gleichen oder sehr ähnlichen Bewegungsabläufen zu Klassen zusammengefasst wurden (z. B. die Ty- pen 0201 bis 0206) /Dze03/. Die im Rahmen der Arbeit berücksichtigten Faltschach- teltypen sind in Tab. 4.5 dargestellt. Entwicklung eines Prozesskostenmodells 122 Tab. 4.5: Bei der Zeitermittlung berücksichtigte FEFCO-Typen /Dze03/ Gruppe Gruppe Gruppe Gruppe 02 05 06 07 Typ Typ Typ Typ 322;323 330 331 Gruppe 03 Typ Gruppe 04 Typ 748 759 761 403 701; 703; 711; 712 713 714 747473 504; 505; 507; 509 610;616 615 445 470 471 472 437 442 443 444 426 427 428 429 415 416 420 421 402 401 400 410 411 412 413 331 404 405 409 312 313 320 321 300-302; 306 303-304; 308-309 307 310 217 218 225 226 201-206 210-211 212 215-216 Für die zweite zeitbestimmende Einflussgröße der Tätigkeit „Packmittel aufrich- ten/Packmittelboden verschließen“, wurde ebenfalls eine Klassifizierung vorgenom- men, um die Vielfalt an Faltschachtelabmessungen abzudecken. Hierfür wurden, wie bereits in Kap. 2 vorgestellt, drei Klassen von Hauptabmessungen gebildet. Für die drei Hauptabmessungsklassen wurden in Abhängigkeit des Typs jeweils Tätigkeitszeiten ermittelt (vgl. Tab. 4.6) /Dze03/. Damit kann zur Berechnung der Tätigkeitszeiten für die Tätigkeit „Packmittel aufrich- ten/Packmittelboden verschließen“ (Gleichung 4.9) formuliert werden. Gleichung 4.9 T PMA = T [Packmittelart, Packmittelabmessung] T PMA = Gesamt-MTM-Zeit für die Tätigkeit „Packmittel aufrich- ten/Packmittelboden verschließen“ pro Packstück Packmittelart = Packmittelarten entsprechend FEFCO Code gem. Abb. 2.2 in Kap. 2.1.1 Packmittelabmessung = Abmessungen des Packmittels gem. Tab. 2.1 in Kap. 2.1.1 Entwicklung eines Prozesskostenmodells 123 Auch für die Tätigkeit „Packmitteldeckel verschließen“ gelten die gleichen Abhängig- keiten, so dass hier analog zu der vorhergehenden Gleichung folgende Beziehung aufgestellt werden kann. Gleichung 4.10 T PMD = T [Packmittelart, Packmittelabmessung] T PMD = Gesamt-MTM-Zeit für die Tätigkeit „Packmittelboden verschließen“ pro Packstück Packmittelart = Packmittelarten entsprechend FEFCO Code gem. Abb. 2.2 in Kap. 2.1.1 Packmittelabmessung = Abmessungen des Packmittels gem. Tab. 2.1 in Kap. 2.1.1 Mit Hilfe der Zeitenmatrix in Gleichung 4.9 und Gleichung 4.10 sind für die Schach- teln der FEFCO-Typen 0201 bis FEFCO 0226 die in Tab. 4.6 dargestellten Zeitwerte errechnet worden. Dabei wurde für das Aufrichten und das Verschließen eines Schachtelbodens und -deckels ein gemeinsamer Zeitwert ermittelt. Dies ist möglich, da zwar die Tätigkeiten zeitlich getrennt durchgeführt werden, aber sachlogisch zusammen gehören. Tab. 4.6: Zeitwerte für die Faltschachteln des Typs FEFCO 0201 bis FEFCO 0226 (in Anlehnung an /Dze03/) Abmessungen Schachtel- typ < 300 mm x 200 mm > 300 mm x 200 mm ≤ 600 mm x 400 mm > 600 mm x 400 mm 0201 -0206 157 TMU 209 TMU 307 TMU 0210 – 0211 152 TMU 210 TMU 291 TMU 0212 189 TMU 225 TMU 324 TMU 0215 – 0216 237 TMU 286 TMU 379 TMU 0217 233 TMU 306 TMU 393 TMU 0218 168 TMU 221 TMU 291 TMU 0225 246 TMU 306 TMU 401 TMU 0226 142 TMU 178 TMU 229 TMU Die zu den übrigen Packmittelarten ermittelten Zeitwerte wurden in einem Daten- bankprogramm hinterlegt /Dze03/. Entwicklung eines Prozesskostenmodells 124 Tätigkeit „Verschließhilfsmittel verwenden“ Die Tätigkeit „Verschließhilfsmittel verwenden“ wird zeitlich insbesondere von der Art des Verschließhilfsmittels (Klebeband, Klammern, Umreifungsband etc.) und der Hauptabmessung des Packmittels beeinflusst (vgl. Gleichung 4.11). Bei gleichem Verschließhilfsmittel ist weiterhin die Wahl des technischen Hilfsmittels (Handabroller für Klebebänder, automatischer Nassklebebandspender etc.) von Bedeutung. Da für Schachtelböden und -deckel in der Regel die gleichen Verschließhilfsmittel eingesetzt werden und somit identische Bewegungsabläufe durchgeführt werden (vgl. Kap. 4.2.1), können für diese Tätigkeiten sowohl im Rahmen des Teilprozesses „Packmittel vorbereiten“ als auch im Rahmen des Teilprozesses „Packmittel nachbe- reiten“ die gleichen Zeitwerte angesetzt werden. Entsprechend den angegebenen Bedingungen konnte eine Zeitenmatrix nach Glei- chung 4.11 für die Tätigkeit „Verschließhilfsmittel verwenden“ erstellt werden. Gleichung 4.11 T PMV = n PM . T [Verschließhilfsmittelart, techn. Hilfsmittelart, Packmittelabmessung ] T PM = Gesamt-MTM-Zeit für die Tätigkeit „Verschließhilfsmittel verwenden“ pro Packstück Verschließhilfsmittelart = Art des Verschließhilfsmittels entspr. Kap. 2.1.1 Technische Hilfsmittelart = Art des technischen Hilfsmittels entspr. Kap 2.1.2 Packmittelabmessung = Packmittelabmessung gem. Tab. 2.1 in Kap. 2.1.1 n PM = Anzahl der Verschließhilfsmittel Die Zeitwerte für die Tätigkeit können aus der Zeitenmatrix abgelesen werden. Bei- spiele für die verschiedenen Zeitwerte sind in den Tabellen 4.7 für das Verschließ- hilfsmittel „Klebeband“ und in Tab 4.8 für das Verschließhilfsmittel „Klammern“ wiedergegeben. Entwicklung eines Prozesskostenmodells 125 Tab. 4.7: Ausgewählte Zeitwerte für die Verschließhilfsmittelart „Klebeband“ für die drei Schachtelklassenkategorien (in Anlehnung an /Dze03/) Schachtelabmessungen < 300 mm x 200 mm > 300 mm x 200 mm ≤ 600 mm x 400 mm > 600 mm x 400 mm Technische Hilfsmittel Kartonverschließmaschine 68 TMU 68 TMU 68 TMU Nassklebebandspender 244 TMU 302 TMU 468 TMU Halbautomatischer Nass- klebebandspender 276 TMU 326 TMU 592 TMU Tab. 4.8: Ausgewählte Zeitwerte für die Verschließhilfsmittelart „Klammern“ für die drei Schachtelklassenkategorien (in Anlehnung an /Dze03/) Schachtelabmessungen > 300 mm x 200 mm > 600 mm x 400 mm Klammeranzahl Boden Deckel < 300 mm x 200 mm ≤ 600 mm x 400 mm 0 2 127 TMU 206 TMU 322 TMU 4 2 145 TMU 333 TMU 449 TMU 8 4 167 TMU 373 TMU 496 TMU Die Daten aller Zeitwerte zu den jeweiligen Verschließhilfsmitteln (auch den Umrei- fungsbändern) wurden in dem Datenbankprogramm hinterlegt /Dze03/. Tätigkeit „Polstermittel am Produkt anbringen“ Bei symmetrischen Polstermitteln z. B. EPS-Formpolstern, die an den Kanten oder den Ecken der Packgüter angebracht werden, errechnet sich die Gesamttätigkeits- zeit pro Packmittel aus der Multiplikation der Polsteranzahl n PO (sek. Cost Driver) mit der ermittelten Tätigkeitszeit des einzelnen Polstermittels. Diese hängt wiederum von der Packmittelabmessung und der eingesetzten Polstermittelart ab (vgl. Gleichung 4.12). Handelt es sich um unsymmetrische Polstermittel, so muss für jedes Polster- mittel die Handhabungszeit separat ermittelt werden. Entwicklung eines Prozesskostenmodells 126 Gleichung 4.12 T POA = n PO . T [ Packmittelabmessung, Polstermittelart ] T POA = Gesamt-MTM-Zeit für das Einfügen der Polstermittel in das Packmittel pro Packstück n PO = Anzahl der Polster, die am Produkt angebracht werden (sek. Cost Driver) Packmittelabmessung = Abmessungen des Packmittels gem. Tab. 2.1 in Kap. 2.1.1 Polstermittelart = Art des Polstermittels gem. Kap. 2.1.1 Für drei gängige Polstermittelarten sind in Tab 4.9 beispielhaft entsprechende Zeiten für die drei Schachtelklassenkategorien angegeben. Tab. 4.9: Zeitwerte für drei ausgewählte Polstermittelarten für die drei Schachtelklassen- kategorien (in Anlehnung an /Dze03/) Produktabmessungen < 300 mm x 200 mm > 300 mm x 200 mm ≤ 600 mm x 400 mm > 600 mm x 400 mm Polstermittelarten Formpolster 231 TMU 260 TMU 413 TMU Schüttpolster 332 TMU 435 TMU 708 TMU Luftpolsterfolie 371 TMU 455 TMU 510 TMU Tätigkeit „Polstermittel in Packmittel einfügen“ Für die Tätigkeit „Polstermittel in Packmittel einfügen“ sind die Packmittelabmessung und die Polstermittelart als zeitbestimmende Einflussgrößen ermittelt worden. Die Zeiten für die oben genannte Tätigkeit können mit Hilfe der Gleichung 4.13 ermittelt werden. Gleichung 4.13 T POI = T [ Packmittelabmessung, Polstermittelart ] T POI = Gesamt-MTM-Zeit für das Einfügen der Polstermittel in das Packmittel pro Packstück Packmittelabmessung = Abmessung des Packmittels gem. Tab. 2.1 in Kap. 2.1.1 Polstermittelart = Art des Polstermittels z.B. Papierpolster, Schüttpolster gem. Kap. 2.1.1 Entwicklung eines Prozesskostenmodells 127 Für Schüttpolster wurden folgende Zeitwerte berechnet: 332 TMU für kleine, 435 TMU für mittlere und 708 TMU für große Packmittel. Dabei werden für die Pack- mittel die Größendefinitionen entsprechend Tab. 2.1 in Kap. 2.1.1 verwendet. Tätigkeit „Produkt in Polstermittel einschlagen“ Als zeitbestimmende Einflussfaktoren wurden für die Tätigkeit „Produkt in Polster- mittel einschlagen“ die Polstermittelart und die Packgutabmessung ermittelt. Für die Packgutabmessung wurde eine Klassifizierung vorgenommen, um die ansonsten un- überschaubare Vielfalt begrenzen und dadurch leichter anwenden zu können. Hierzu wurde beim Packgut die gleiche Größeneinteilung benutzt, wie beim Packmittel. Diese Analogie ist sinnvoll, da die Größe des Packguts mit der des Packmittels korreliert. Für Polstermittel z. B. Luftpolsterfolie, in die jeweils ein Produkt eingeschlagen wird, ergibt sich der zeitliche Aufwand entsprechend der nachfolgenden Formel (vgl. Glei- chung 4.14). Die Gesamtzeit pro Packstück ergibt sich durch Multiplikation mit dem Cost Driver, der Produktanzahl n PR . Gleichung 4.14 T POE = n PR . T [ Polstermittelart, Packgutabmessung ] T POE = Gesamt-MTM-Zeit für das Einschlagen der Produkte in Polstermittel pro Packstück n PR = Anzahl der Produkte, die in das Polstermittel einge- schlagen werden (sek. Cost Driver) Polstermittelart = Art des Polstermittels (z.B. Luftpolsterfolie, Polyschaum- folie) gem. Kap. 2.1.1 Packgutabmessung = Abmessungen des Packguts in Analogie zu den Packmittelabmessungen gem. Tab. 2.1 in Kap. 2.1.1 Für Luftpolster/Polyschaumfolie wurde bei kleinen Packgutabmessungen eine Tätig- keitszeit von 370 TMU ermittelt, bei mittleren 455 TMU. Für Wellkraftpapier ergab sich bei kleinen Packgutabmessungen eine Tätigkeitszeit von 120 TMU, bei mittleren 180 TMU. Die Daten für weitere Polstermittel sind in dem bereits angegebenen Datenbankprogramm hinterlegt /Dze03/. Entwicklung eines Prozesskostenmodells 128 Tätigkeit „Oberflächenschutz am Produkt anbringen“ Wird der Oberflächenschutz durch Einschlagen des Produkts in Folie oder durch Ein- fügen in Beutel hergestellt (dies beinhaltet auch das Verschließen der Beutel), sind für die Höhe des Zeitbedarfs die Art des Schutzhilfsmittels sowie die Hauptabmes- sung des Packguts maßgeblich. Entsprechend dieser Abhängigkeit stellt sich die Be- rechnungsvorschrift dar (vgl. Gleichung 4.15). Die Gesamtzeit pro Packstück ergibt sich auch hier durch die Multiplikation der Einzelzeit mit dem sekundären Cost Driver (der Anzahl der mit Oberflächenschutz- hilfsmitteln zu versehenden Produkte n PR ). Gleichung 4.15 T OBB = n PR . T [ Oberflächenschutzhilfsmittelart, Packgutabmessung ] T OBB = Gesamt-MTM-Zeit für die Tätigkeit „Oberflächen- schutz am Produkt anbringen pro Packstück Oberflächenschutzhilfsmittelart = Schutzhilfsmittel zum Einwickeln oder Einfügen vgl. Kap. 2.1.1 Packgutabmessung = Abmessungen des Packgutes in Analogie zu den Packmittelabmessungen gem. Tab. 2.1 in Kap. 2.1.1 n PR = Anzahl der mit Oberflächenschutzhilfsmitteln zu versehenden Produkte (sek. Cost Driver) Für zwei ausgewählte Oberflächenschutzhilfsmittel sind in Tab. 4.10 die Zeitwerte in Abhängigkeit zur Abmessung des Packgutes wiedergegeben. Tab. 4.10: Zeitwerte für zwei ausgewählte Oberflächenschutzhilfsmittel (in Anlehnung an /Dze03/) Produktabmessungen < 300 mm x 200 mm > 300 mm x 200 mm ≤ 600 mm x 400 mm > 600 mm x 400 mm OBB Polybeutel 109 TMU 215 TMU 357 TMU Seidenpapier 216 TMU 427 TMU 400 TMU OBB = Oberflächenschutzhilfsmittel Entwicklung eines Prozesskostenmodells 129 Tätigkeit „Feuchtigkeitsschutz am Produkt anbringen“ Bei der Berechnung der Tätigkeitszeit werden die für die Tätigkeit „Feuchtigkeits- schutz am Produkt anbringen“ relevanten Einflussgrößen, die Art des Schutzhilfs- mittels sowie die Hauptabmessungen des Packgutes berücksichtigt. Die Gesamtzeit pro Packstück ist abhängig von der Anzahl der mit Feuchtigkeitsschutzhilfsmitteln zu versehenden Produkte. Sie ergibt sich daher durch die Multiplikation mit dieser An- zahl n PR , die hier als sekundärer Cost Driver fungiert (vgl. Gleichung 4.16). Gleichung 4.16 T FEA = n PR . T [Feuchtigkeitsschutzhilfsmittelart, Packgutabmessungen ] T FEA = Gesamt-MTM-Zeit für die Tätigkeit „Oberflächenschutz am Produkt anbringen“ pro Packstück n PR = Anzahl der mit Feuchtigkeitsschutzhilfsmitteln zu versehenden Produkte (sek. Cost Driver) Feuchtigkeitsschutz- = Arten von Feuchtigkeitsschutzhilfsmitteln z. B. Einwickeln hilfsmittelart in Ölpapier gem. Kap. 2.1.1 Packgutabmessungen = Abmessungen des Packgutes in Analogie zu den Packmittelabmessungen gem. Tab. 2.1 in Kap. 2.1.1 Als Zeitwerte können z. B. für Korrosionsschutzpapier 218 TMU für kleine Packgut- abmessungen und 351 TMU für mittlere Packgutabmessungen ermittelt werden. Ein zusätzliches Schneiden dieses Papiers ist separat zu berücksichtigen. Diese Werte wurden im Datenbankprogramm hinterlegt /Dze03/. Tätigkeit „Feuchtigkeitsschutzhilfsmittel in Packmittel einfügen“ Wird das Feuchtigkeitsschutzhilfsmittel mit in die Verpackung gegeben, so hängt der Gesamtzeitbedarf für diese Tätigkeit im Wesentlichen von der Anzahl der einge- brachten Mittel n FE ab, deren Anzahl korreliert zwar mit den Packgutabmessungen, diese sind jedoch nur indirekt über das sich im Packmittel einstellende Klima mitbe- stimmend. Bei der Berechnung wird weiter davon ausgegangen, dass jedes Mittel separat in das Packmittel eingebracht wird. Entwicklung eines Prozesskostenmodells 130 Die Einzeltätigkeit selbst hängt von der Art des Feuchtigkeitsschutzhilfsmittels ab. Aus den zuvor beschriebenen Abhängigkeiten lässt sich für die Berechnung der Tätigkeit Gleichung 4.17 ableiten. Gleichung 4.17 T FEB = n FE . T [Feuchtigkeitsschutzhilfsmittel] T FEB = Gesamt-MTM-Zeit für die Tätigkeit „Feuchtigkeits- schutzhilfsmittel in Verpackung bringen“ pro Packstück n FE = Anzahl der verwendeten Feuchtigkeitsschutzhilfs- mittel (sek. Cost Driver) Feuchtigkeitsschutzhilfs- = Art des Feuchtigkeitsschutzhilfsmittels zum Einfügen in mittelart das Packmittel gem. Kap. 2.1.1 Als MTM-Zeit kann danach z. B. für das Einfügen eines Trockenmittelbeutels ein Zeitwert von 46 TMU angesetzt werden. Tätigkeit „Schutzhilfsmittel gegen statische Aufladung am Produkt anbringen“ Ähnlich wie bei der Tätigkeit „Oberflächenschutzhilfsmittel am Produkt anbringen“ sind für die Höhe des Zeitbedarfs bei der oben genannten Tätigkeit die Art des Schutzhilfsmittels sowie die Hauptabmessung des Packguts maßgebend. Ent- sprechend dieser Abhängigkeit stellt sich die Berechnungsvorschrift dar (vgl. Glei- chung 4.18). Die Gesamtzeit pro Packstück ergibt sich auch hier durch die Multiplikation der Ein- zelzeit mit dem sekundären Cost Driver, der Anzahl der mit Schutzhilfsmitteln zu ver- sehenden Produkte n PR . Entwicklung eines Prozesskostenmodells 131 Gleichung 4.18 T STB = n PR . T [ Schutzhilfsmittelart, Packgutabmessungen ] T STB = Gesamt-MTM-Zeit für die Tätigkeit „Schutz gegen statische Aufladung herbeiführen“ pro Packstück n PR = Anzahl der mit statischen Schutzhilfsmitteln zu versehenden Produkte (sek. Cost Driver) Schutzhilfsmittelart = Art des antistatischen Schutzhilfsmittels gem. Kap. 2.1.1 Packgutabmessungen = Abmessungen des Packgutes in Analogie zu den Packgut- abmessungen gem. Tab. 2.1 in Kap. 2.1.1 Für einen Flachbeutel ergibt sich bei einem kleinen Packgut (< 300 mm x 200 mm) z. B. ein Zeitwert von 226 TMU. Weitere Daten wurden in dem bereits erwähnten Datenbankprogramm hinterlegt /Dze03/. Tätigkeit „Produkt einpacken“ Bei der Tätigkeit „Produkt einpacken“ werden nur die Hauptprodukte betrachtet, alle übrigen Produkte werden unter der Tätigkeit „Zusatzteile einfügen“ behandelt. Für das „Einbringen des Hauptprodukts“ wird die Tätigkeitszeit in Abhängigkeit von der Anzahl der Hauptprodukte je Packstück n PR und dem Gewicht des Packguts ermittelt. Damit ergibt sich Gleichung 4.19. Gleichung 4.19 T PRE = n PR . T [ Gewicht ] T PRE = Gesamt-MTM-Zeit für das Einfügen des Produkts in das Packmittel pro Packstück n PR = Anzahl der Hauptprodukte, die in das Packmittel eingefügt werden (sek. Cost Driver) Gewicht = Gewicht des einzelnen Hauptproduktes (Packgut) Bei der Ermittlung des Zeitbedarfs stellte sich heraus, dass bis zu einem Gewicht von 15 kg für das Hauptprodukt mit einem Zeitwert von 41 TMU gerechnet werden kann. Dies ist in den meisten Fällen gegeben. Zeitwerte für das Handling von schwereren Hauptprodukten sind in einem Datenbankprogramm hinterlegt /Dze03/. Entwicklung eines Prozesskostenmodells 132 Tätigkeit „Inneneinrichtungen einbringen“ Aus der Untersuchung der relevanten Einflussgrößen kann entnommen werden, dass für die Tätigkeit „Inneneinrichtungen einbringen“ nur die Art der eingesetzten Inneneinrichtung entscheidend ist. Daher ergibt sich der zeitliche Aufwand entsprechend der nachfolgenden Formel. Gleichung 4.20 T IEE = n IE . T [ Art der Inneneinrichtung ] T IEE = Gesamt-MTM-Zeit für das Einbringen der Inneneinrichtung in das Packmittel pro Packstück n IE = Anzahl der Inneneinrichtungen, die in das Packmittel eingefügt werden (sek. Cost Driver) Inneneinrichtung = Art der Inneneinrichtung gem. Abb. 2.2 in Kap. 2.1.1 (z. B. FEFCO 0908) Dabei gibt die Formel die Gesamtzeit für die Tätigkeit pro Packstück an, die sich er- gibt, indem die Tätigkeitszeit einer einzelnen Inneneinrichtung mit dem Cost Driver, der Anzahl aller pro Packstück verwendeten Inneneinrichtungen, multipliziert wird. Gerechnet wird z. B. bei Einlagen mit Zeitwerten von 61 TMU, bei Stegen mit 70 TMU. Weitere Werte z. B. für Gefache wurden in einem Datenbankprogramm hinterlegt /Dze03/. Tätigkeit „Zusatzteile einfügen“ Die Tätigkeitszeit für das „Einfügen von Zusatzteilen“ wird zum einen von der Art der beizulegenden Teile und zum anderen von der Zusatzteilgröße beeinflusst. Bei Zu- satzteilen kann es sich generell um Beipackzettel oder aber um Produktkom- ponenten handeln. Wird nach der Größe differenziert, so werden „kleine Zusatzteile“, wie Schrauben, Dübel etc. (< 100 mm x 100 mm x 100 mm), und „große Zusatzteile“, wie Trafos, Kabel etc. (> 100 mm x 100 mm x 100 mm), unterschieden. Weiterhin wird festgesetzt, dass jedes Teil separat aufgenommen und eingelegt wird. Entwicklung eines Prozesskostenmodells 133 Die Multiplikation mit der Anzahl der eingefügten Zusatzteile führt zur Gesamt-MTM- Zeit für das Packstück. Gleichung 4.21 beschreibt den mathematischen Zusammen- hang. Gleichung 4.21 T ZUE = n ZU . T [ Zusatzteilart, Zusatzteilgröße ] T ZUE = Gesamt-MTM-Zeit für die Tätigkeit „Zusatzteile einfügen“ pro Zusatzteilart n ZU = Anzahl der Zusatzteile, die in das Packmittel eingefügt werden (sek. Cost Driver) Zusatzteilart = Art der Zusatzteile: Beipackzettel bzw. kleine/große Zusatzteile Zusatzteilgröße = Abmessung der Zusatzteile bei Produkten Als Zeitwerte konnten für Zusatzteile die in Tab 4.11 dargestellten Werte ermittelt werden. Tab. 4.11: Zeitwerte für Zusatzteile (in Anlehnung an /Dze03/) Zusatzteile Zeit Beipackzettel 55 TMU Kleine Zusatzteile (< 100 x 100 x 100) mm 47 TMU Große Zusatzteile (> 100 x 100 x 100) mm 71 TMU Tätigkeit „Kennzeichnung aufbringen“ Für den Zeitbedarf der Tätigkeit sind zwei unterschiedliche Zeitanteile verantwortlich. Dabei handelt es sich zum einen um einen Anteil, der durch das Aufbringen der Kennzeichnungen selbst verursacht wird und zum anderen um einen Anteil, der durch die Anwendung eines technischen Hilfsmittels entsteht. Als Einflussgrößen wurden für den ersten Teil die Art des Kennzeichnungsmittels (Aufkleber, Beschriftung etc.) und die Art der dabei eingesetzten technischen Hilfs- mittel ermittelt. Für den Gesamtaufwand ist dieser mit dem sekundären Cost Driver der Anzahl der Kennzeichnungsmittel zu multiplizieren. Entwicklung eines Prozesskostenmodells 134 Für den Zeitbedarf des zweiten Teils ist die Losgröße beim Kennzeichnen relevant. Diese beschreibt die Anzahl an Packstücken, die bei Nutzung eines technischen Hilfsmittels ohne Unterbrechung nacheinander gekennzeichnet werden. Hierdurch verringert sich der Aufwand für das Aufnehmen und Ablegen bei der Verwendung von z. B. einer Rolle mit Aufklebern. In der nachstehenden Formel ist dieses durch die Division eines fixen Wertes für das Aufnehmen und das Ablegen (T RA ) durch die Losgröße (L KE ) beim Kennzeichnen dargestellt. Wird dagegen jeder einzelne Aufkle- ber vom Klebebandspender entnommen, ist die Losgröße beim Kennzeichnen nicht relevant, da es zu keiner Verkürzung der Weglängen kommt. In diesem Fall ist T RA gleich Null zu setzen. Diese Abhängigkeit ist in Gleichung 4.22 durch die Einfluss- größe des technischen Hilfsmittels bei T RA ausgedrückt. Gleichung 4.22 []+⋅= lartHilfsmittetechnartungsmittelKennzeichnTnT KEKEA ., [] KE RA L lartHilfsmittetechnT . T KEA = Gesamt-MTM-Zeit für die Tätigkeit „Kennzeichnung auf- bringen“ pro Kennzeichnungsart n KE = Anzahl der Kennzeichnungsmittel (sek. Cost Driver) T RA = fixe MTM-Zeit für das Aufnehmen und Ablegen eines techn. Hilfsmittels z.B. Rolle L KE = Losgröße der mit einem techn. Hilfsmittel unmittelbar nach- einander ausführbaren Kennzeichnungen Techn. Hilfsmittelart = Art des techn. Hilfsmittels entsprechend Kap 2.1.2 Kennzeichnungsart = Art des Kennzeichnungsmittels gem. Kap. 2.1.1 Tab. 4.12 zeigt eine Auswahl von Zeitwerten für verschiedene Kennzeichnungsarten. Tab. 4.12: Zeitwerte für ausgewählte Kennzeichnungsmittel (in Anlehnung an Dze03/) Kennzeichnungsmittel/-art Zeit Beschriften 175 TMU Begleitpapiertasche 131 TMU Etikett (ohne Etikettenspender) 115 TMU Etikett (mit Etikettenspender) 521 TMU Entwicklung eines Prozesskostenmodells 135 4.6 Ermittlung der Teilprozesskosten Bei der Ableitung der Berechnungsformel für die Teilprozesskosten wird von dem all- gemeinen Fall ausgegangen, dass die Produktpalette von Unternehmen in der Regel aus einem Produktmix besteht. Dieser Produktmix setzt sich dabei zum einen aus Produkten zusammen, für die die gleichen Pack- und Packhilfsmittel eingesetzt wer- den und zum anderen aus Packgütern, die unterschiedlich verpackt werden; aus die- sem Grund sind die Teilprozesszeiten auch produktabhängig zu bestimmen. Dieser Ansatz vermeidet damit eine spätere pauschale Schlüsselung in einen volumen- und variantenabhängigen Anteil. Die Gesamtzeit pro Jahr für einen Teilprozess (i) bei dem Produkt (j), definiert als Teilprozessmenge (TPM ij ), ergibt sich dann aus der Multiplikation der Teilprozesszeit (TPZ ij ) mit der Produktmenge (PM j ) des j-ten Produkts (vgl. Gleichung 4.23). Gleichung 4.23 jijij PMTPZTPM ⋅= mit TPM ij = Teilprozessmenge für den i-ten Teilprozess des j-ten Produkts TPZ ij = Teilprozesszeit für den i-ten Teilprozess des j-ten Produkts PM j = Produktmenge des j-ten Produkts Die gesamte Prozessmenge (GPM) für alle Teilprozesse ergibt sich dann aus der Addition der einzelnen Teilprozessmengen (TPM ij ) summiert über die Anzahl der Teilprozesse (n) und die Anzahl der Produkte (N) im Produktmix (vgl. Gleichung 4.24). . Entwicklung eines Prozesskostenmodells 136 Gleichung 4.24 ij N j n i TPMGPM ∑∑ == = 11 jij N j n i PMTPZ ⋅= ∑∑ == 11 mit GPM = Gesamtzeit für alle Teilprozesse N = Anzahl der Produkte n = Anzahl der Teilprozesse PM j = Produktmenge des j-ten Produkts TPM ij = Teilprozessmenge für den i-ten Teilprozess des j-ten Produkts TPZ ij = Teilprozesszeit für den i-ten Teilprozess des j-ten Produkts Zur Berechnung der Prozesskostensätze werden die anteiligen Kosten der betreffen- den Kostenstellen herangezogen. Die Kosten werden dabei in leistungsmengenindu- zierte (lmi) und leistungsmengenneutrale (lmn) Kosten unterteilt. Im vorliegenden Fall sind unter leistungsmengeninduzierten Kosten alle Kosten zu verstehen, die entwe- der proportional zu der Anzahl der Packstücke (primärer Cost Driver) oder den Teil- prozesszeiten (TPZ ij ) (sekundärer Cost Driver) verteilt werden können. Hierzu zählen die Lohnkosten für die Verpackungsmitarbeiter und die Gerätekosten. Raumkosten, sonstige Kosten und Kosten für die Tätigkeit „Abteilung leiten“ stellen dagegen leis- tungsmengenneutrale Kosten dar (vgl. Kap. 4.3). Sind bei der Verteilung der Kosten Zuordnungen zu einzelnen Teilprozessen oder im Produktmix zu einzelnen Produkten möglich, so sind diese zu berücksichtigen. Kön- nen beispielsweise bestimmte leistungsmengenneutrale Kosten einem speziellen Teilprozess (i) zugerechnet werden, erfolgt die Verteilung gleichmäßig über die An- zahl der Produkte im Teilprozess (N). Kann keinerlei Zuordnung zu einem bestimm- ten Teilprozess vorgenommen werden, so wird analog zu den lmi-Kosten als Cost Driver die gesamte Prozessmenge (entspricht der Gesamtzeit für alle Teilprozesse) herangezogen. Für die Gemeinkostenermittlung müssen daher zunächst die direkt zurechenbaren Kosten ermittelt und verrechnet werden. Hierfür sind die prinzipiellen Möglichkeiten einer Zuordnung zu einem Teilprozess und im Falle eines Produktmi- xes zu einem Produkt zu entwickeln. Die nachfolgende Tabelle zeigt die generellen Entwicklung eines Prozesskostenmodells 137 Möglichkeiten der Zuordnung bei einem Produktmix mit (j) Produkten und (i) Teilpro- zessen bei einer beliebigen Produktmenge (PM j ). Tab. 4.13: Prinzipielle direkte Zuordnungsmöglichkeiten von Kosten zu Teilprozessen und/oder Produkten /eigene Abbildung/ Kostentyp Mögliche Zuordnungen Kostenanteil Keine Zuordnung möglich GMK’ mi Zuordnung zu einzelnem Teilprozess (i) möglich GMK mii Zuordnung zu einzelnem Produkt (j) möglich GMK mij lmi – Kosten (GMK mi ) Zuordnung zu einzelnem Teilprozess (i) und Produkt (j) möglich GMK miij Keine Zuordnung möglich GMK’ mn Verrechnung auf einen einzelnen Teilprozess (i) möglich GMK mni Verrechnung auf ein einzelnes Produkt (j) möglich GMK mnj lmn – Kosten (GMK mn ) Verrechnung auf einen einzelnen Teilprozess (i) und ein Produkt (j) möglich GMK mnij Der mathematische Zusammenhang zwischen den in Tab. 4.13 aufgeführten, mög- lichen einzelnen Kostenanteilen wird durch die Gleichungen 4.25 und 4.26 explizit noch einmal hergestellt. Entwicklung eines Prozesskostenmodells 138 Gleichung 4.25 Gleichung 4.26 mimn GMKGMKGMK += mnmnj l j k i mnimn GMKGMKGMKGMK ´ 11 ++= ∑∑ == mimij t j s i miimi GMKGMKGMKGMK ´ 11 ++= ∑∑ == mit GMK = Summe aller Gemeinkosten GMK mn = lmn-Gemeinkosten GMK mi = lmi-Gemeinkosten GMK mni = lmn-Gemeinkosten einem i-ten Teilprozess zurechenbar GMK mnj = lmn-Gemeinkosten einem j-ten Produkt zurechenbar GMK´ mn = nicht zurechenbare lmn-Gemeinkosten GMK mii = lmi-Gemeinkosten einem i-ten Teilprozess zurechenbar GMK mij = lmi-Gemeinkosten einem j-ten Produkt zurechenbar GMK´ mi = nicht zurechenbare lmi-Gemeinkosten GMK mnij = lmn-Gemeinkosten einem i-ten Teilprozess und einem j-ten Produkt zu- rechenbar GMK miij = lmi-Gemeinkosten einem i-ten Teilprozess und einem j-ten Produkt zu- rechenbar k = Anzahl der Teilprozesse denen lmn-Kosten zugeordnet werden können l = Anzahl der Produkte, denen lmn-Kosten zugeordnet werden können s = Anzahl der Teilprozesse, denen lmi-Kosten zugeordnet werden können t = Anzahl der Produkte, denen lmi-Kosten zugeordnet werden können Die Prozesskosten (PK ij ) sind entsprechend den primären und sekundären Cost Drivern sowohl produkt- ( j ) als auch teilprozessbezogen ( i ). Sie berechnen sich als Summe der direkt und indirekt zurechenbaren Kosten aus den in Gleichung 4.25 und Gleichung 4.26 bzw. Tab. 4.13 abgebildeten Kostenanteilen. Entwicklung eines Prozesskostenmodells 139 Die Ermittlung der einzelnen Anteile erfolgt nach den in Kap. 4.2.2.2 erläuterten Grundsätzen, wonach • bei den lmi-Kosten generell eine Verteilung über den Anteil der Teilprozesszeit am beteiligten Gesamtprozess vorgenommen wird, • bei den lmn-Kosten zunächst eine gleichmäßige Verteilung über die Produktva- rianten erfolgt und im Anschluss daran, analog zu der lmi-Kostenverteilung, eine Zuordnung entsprechend des Zeitanteils des Teilprozesses am beteiligten Ge- samtprozess stattfindet. Mit den Gleichungen 4.27 bis 4.32 wird die oben beschriebene Vorgehensweise in einen Rechenalgorithmus transferiert. Angegeben ist dabei jeweils der durch den Kostentyp bedingte Anteil an den Prozesskosten PK ij . Die Anteile GMK mnij und GMK miij sind dabei nicht mehr zusätzlich aufgeführt, da sie direkt den Prozesskosten PK ij zu- rechenbar sind. () GPM TPM GMKGMKPK ij mimiij ⋅= '' Gleichung 4.27 () ∑ = ⋅= N j ij ij miimiiij TPM TPM GMKGMKPK 1 Gleichung 4.28 () ∑ = ⋅= n i ij ij mijmijij TPM TPM GMKGMKPK 1 Gleichung 4.29 () ∑ = ⋅ ⋅= n i ij ij mnmnij TPMN TPM GMKGMKPK 1 '' Gleichung 4.30 () N GMKGMKPK mnimniij 1 ⋅= Gleichung 4.31 Entwicklung eines Prozesskostenmodells 140 () ∑ = ⋅= n i ij ij mnjmnjij TPM TPM GMKGMKPK 1 Gleichung 4.32 mit GMK´ mn = nicht zurechenbare lmn-Gemeinkosten GMK´ mi = nicht zurechenbare lmi-Gemeinkosten TPM ij = Teilprozessmenge für den i-ten Teilprozess des j-ten Produkts GMK mni = lmn-Gemeinkosten einem i-ten Teilprozess zurechenbar GMK mnj = lmn-Gemeinkosten einem j-ten Produkt zurechenbar GMK mnij = lmn-Gemeinkosten einem i-ten Teilprozess und j-ten Produkt zurechenbar GMK miij = lmi-Gemeinkosten einem i-ten Teilprozess und j-ten Produkt zurechenbar GMK mii = lmi-Gemeinkosten einem i-ten Teilprozess zurechenbar GMK mij = lmi-Gemeinkosten einem j-ten Produkt zurechenbar N = Anzahl der Produkte Ist eine Zuordnung von lmi-Kosten zu mehreren gleichartigen Zuordnungskategorien z. B. verschiedenen Teilprozessen möglich, erfolgt eine Verteilung zwischen den Teilprozessen gemäß der Teilprozesszeiten. Gleichung 4.33 zeigt die Berechnung für den Fall einer Zuordnungsmöglichkeit der lmi-Kosten (GMK mii ) zu zwei Teilprozessen (z. B. i = 1 und i = 2). Die Formel stellt somit eine Erweiterung gegenüber Gleichung 4.28 dar. Angegeben sind die Prozesskosten PK 1j, die dem ersten Teilprozess (i = 1) zugeordnet werden können. Die Berechnung für den zweiten Teilprozess (i = 2) erfolgt analog. () () ∑ = + ⋅= N j jj j miimiij TPMTPM TPM GMKGMKPK 1 21 1 1 Gleichung 4.33 Die Gesamtkosten ergeben sich dann aus der Addition der einzelnen Prozesskosten- anteile (Gleichung 4.34). Entwicklung eines Prozesskostenmodells 141 Gleichung 4.34 +⋅+⋅+⋅ ⋅ +⋅= ∑∑∑ === ij N j ij mii ij n i ij mnj ij n i ij mn ij mi ij TPM TPM GMK TPM TPM GMK TPM TPMN GMK TPM GPM GMK PK 111 '' miijmnijij n i ij mij mni GMKGMKTPM TPM GMK N GMK ++⋅+ ∑ =1 mit PK ij = Prozesskosten des i-ten Teilprozesses des j-ten Produkts GMK´ mn = nicht zurechenbare lmn-Gemeinkosten GMK´ mi = nicht zurechenbare lmi-Gemeinkosten GPM = Gesamtzeit für alle Teilprozesse TPM ij = Teilprozessmenge für den i-ten Teilprozess des j-ten Produkts GMK mni = lmn-Gemeinkosten einem i-ten Teilprozess zurechenbar GMK mnj = lmn-Gemeinkosten einem j-ten Produkt zurechenbar GMK mii = lmi-Gemeinkosten einem i-ten Teilprozess zurechenbar GMK mij = lmi-Gemeinkosten einem j-ten Produkt zurechenbar GMK mnij = lmn-Gemeinkosten einem i-ten Teilprozess und j-ten Produkt zurechenbar GMK miij = lmi-Gemeinkosten einem i-ten Teilprozess und j-ten Produkt zurechenbar n = Anzahl aller Teilprozesse N = Anzahl der Produkte Die Prozesskostensätze (PKS) pro Produkt und Teilprozess berechnen sich dann als der Quotient aus Prozesskosten und Produktmenge (vgl. Gleichung 4.35). Die Stück- kosten (SK) pro Produkt errechnen sich aus der Summe der Prozesskosten des je- weiligen Produkts dividiert durch die Produktmenge (vgl. Gleichung 4.36). . Entwicklung eines Prozesskostenmodells 142 j ij ij PM PK PKS = Gleichung 4.35 j n i ij j PM PK SK ∑ = = 1 Gleichung 4.36 mit PKS ij = Prozesskostensatz des i-Teilprozesses des j-ten Produkts PK ij = Prozesskosten des i-ten Teilprozesses des j-ten Produkts PM j = Produktmenge des j-ten Produkts SK j = Stückkosten des j-ten Produkts Der komplexe, allgemeine Ansatz zur Berechnung der Prozesskosten (vgl. Glei- chung 4.34) lässt sich auf eine einfache Formelstruktur zurückführen, wenn bei der Berechnung von folgenden vereinfachenden Annahmen ausgegangen wird: 1. Es wird nur ein einzelnes Produkt betrachtet, d. h. N = 1, so dass folgende Glei- chungen gelten: iij TPZTPZ = Gleichung 4.37 PMPM j = Gleichung 4.38 ∑∑ == ⋅== n i i n i i TPZPMTPMGPM 11 Gleichung 4.39 mit TPZ ij = Teilprozesszeit des i-ten Teilprozesses des j-ten Produkts TPZ i = Teilprozesszeit des i-ten Teilprozesses PM j = Produktmenge des j-ten Produkts PM = Produktmenge GPM = Gesamtzeit für alle Teilprozesse 2. Die Gemeinkosten können keinen Prozessen oder Produkten zugeordnet werden. Damit vereinfacht sich Gleichung 4.34 zu: Entwicklung eines Prozesskostenmodells 143 Gleichung 4.40 ij n i ij mn ij mi ij TPM TPMN GMK TPM GPM GMK PK ⋅ ⋅ +⋅= ∑ =1 '' weiterhin folgt für diesen speziellen Fall mit GMK’ mi = GMK mi und GMK’ mn = GMK mn und obiger Annahme N = 1 Gleichung 4.41 i n i i mn i n i i mi i TPM TPM GMK TPM TPM GMK PK ⋅+⋅= ∑∑ == 11 mit GMK’ mn = nicht zurechenbare lmn-Gemeinkosten GMK´ mi = nicht zurechenbare lmi-Gemeinkosten GMK mn = lmn-Gemeinkosten GMK mi = lmi-Gemeinkosten TPM ij = Teilprozessmenge des i-ten Teilprozesses und j-ten Produkts GPM = Gesamtzeit für alle Teilprozesse Unter Zusammenfassung der lmi (GMK mi ) und lmn (GMK mn ) Kosten in Gleichung 4.41 reduziert sich die Berechnungsformel auf die in Gleichung 4.42 ange- gebene Form: Entwicklung eines Prozesskostenmodells 144 in i i i TPM TPM GMK PK ⋅= ∑ =1 Gleichung 4.42 sowie unter Nutzung Gl. 4.24 und Gl. 4.39 []PMTPZ TPZPM GMK PK i n i i i ⋅⋅ ⋅ = ∑ =1 Gleichung 4.43 i n i i TPZ TPZ GMK ⋅= ∑ =1 mit PK i = Prozesskosten des i-ten Teilprozesses TPM i = Teilprozessmenge des i-ten Teilprozesses des j-ten Produkts PK i = Prozesskosten des i-ten Teilprozesses GMK = Summe aller Gemeinkosten PM = Produktmenge TPZ i = Teilprozesszeit des i-ten Teilprozesses Die oben genannte Gleichung drückt die Verteilung der Gemeinkosten anhand des Anteils der Teilprozesszeit an der Gesamtzeit der Teilprozesse aus. Zusammen mit Gleichung 4.35 entspricht dies dem allgemeinen Vorgehen bei der Prozesskosten- rechnung (vgl. Gleichung 3.1). Exemplarische Umsetzung 145 5. Exemplarische Umsetzung Grundsätzlich dienen Modelle dazu, komplexe, reale Strukturen so abzubilden, dass gut analysierbare Prozesse entstehen, anhand derer die realen Abläufe und Zuord- nungen untersucht werden können. Um dies zu erreichen, wird bei der Modellierung eine Auswahl der für das Problem als relevant erachteten Prozesse und Teilprozesse vorgenommen und deren Relationen anschließend mathematisch beschrieben. Bei dieser Vorgehensweise, bei der die Komplexität der logistischen Abläufe abstrahiert wird und daher nur begrenzte Ausschnitte der Vorgänge mit deren Einflussgrößen betrachtet werden, ist die Übereinstimmung des Modells mit der Realität nachzuwei- sen. Aus diesem Grund ist die Validierung des Modells unverzichtbar. Im Rahmen dessen werden die folgenden Kriterien überprüft: • Kann auf der Basis der ermittelten MTM-Zeiten eine verursachungsgerechte Ver- teilung der Kosten auf die Teilprozesse durchgeführt werden? • Weist das Modell typische Eigenschaften der Prozesskostenrechnung (z. B. den Degressionseffekt) auf? Das erste Kriterium der verursachengerechten Verteilung der Kosten wird in Kap. 5.1 am Beispiel des Verpackens von Spiegelgläsern bei einem in Bayern ansässigen Automobilzulieferbetrieb beschrieben. In Kap. 5.2 wird bei einem Logistikdienstleister für einen in Ostwestfalen beheimateten Zulieferbetrieb für die Automobilindustrie untersucht, inwieweit das Modell Eigenschaften der Prozesskostenrechnung ab- bildet. Zur Überprüfung werden sowohl verpackungstechnische Angaben, als auch betriebs- wirtschaftliche Daten benötigt. Da es sich hierbei, insbesondere bei den Kostenanga- ben, teilweise um vertrauliche Firmeninformationen handelt, wurden die Daten bzw., je nach Wunsch des Beispielunternehmens, auch das Layout der Verpackungsar- beitsplätze so weit anonymisiert, dass keine direkten Rückschlüsse auf betriebsin- terne Abläufe oder sensible Kostenstrukturen möglich sind. Dabei wurde jedoch in Abstimmung mit den Unternehmen darauf geachtet, dass die Daten auch weiterhin realitätsnah bleiben und damit für die Validierung verwendet werden konnten. Exemplarische Umsetzung 146 Die verwendeten Daten beziehen sich auf das im Verpackungsbereich des jeweiligen Unternehmens zum Zeitpunkt der Prozessanalyse zu verpackende Produktspektrum und wurden zur Vergleichbarkeit auf ein Jahr hochgerechnet. Bei der Auswahl der Beispiele bzw. Unternehmen wurde Wert darauf gelegt, unter- schiedliche Typen manueller Verpackungsarbeitsplätze darzustellen. Deshalb wer- den in Kap. 5.1 Einzelverpackungsarbeitsplätze betrachtet, in Kap. 5.2 dagegen Ver- packungsarbeitsplätze in einer Verpackungslinie. 5.1 Validierung der Kostenverteilung Die Anwendung des entwickelten Prozesskostenmodells zur verursachungsgerech- ten Verteilung der Kosten auf Verpackungsteilprozesse soll nachfolgend anhand eines Beispiels an den Unternehmensdaten eines Automobilzulieferers aus Bayern gezeigt werden. Das Unternehmen fertigt in dem ausgewählten Werk Außenspiegel für namhafte Automobilhersteller. Neben den Serienprodukten, die in kundenspezifi- schen Mehrwegtransportverpackungen ausgeliefert werden, sind auch Produkte so- wie einzelne Baugruppen (z. B. Spiegelgläser für Außenspiegel) für das Ersatzteil- geschäft in Einwegverpackungen bereitzustellen. Für das Verpacken der Ersatzteile existieren dabei zwei grundlegend unterschiedliche Abläufe: 1. Verpacken der Produkte direkt nach der Montage am Ende einer Produktionslinie 2. Verpacken der Produkte / Baugruppen an vier separaten Verpackungsarbeits- plätzen Bei dem Verpackungsprozess, der sich an die Produktionslinie anschließt und somit im Fertigungsbereich angesiedelt ist, wird überwiegend in Mehrwegtransportver- packungen verpackt. Dieser wird im Folgenden nicht betrachtet, da das Prozess- kostenmodell derartige Verpackungsprozesse nicht mit einschließt. Für das Verpacken der nicht direkt aus der Produktion stammenden Produkte ist ein separater Verpackungsbereich mit vier gleichartigen, manuellen Parallelarbeits- plätzen eingerichtet (vgl. Abb. 5.1). Exemplarische Umsetzung 147 1 = Europalette mit Mehrwegtransportverpackungen mit Packgut 2 = Ablage für die Mehrwegtransportverpackungen mit Spiegelgläsern 3 = Gitterbox mit Packstücken 4 = Europalette mit leeren Mehrwegtransportverpackungen 5 = Palette mit Polstermitteln 6 = Palette mit Faltschachtelzuschnitten 7 = 6 Paletten mit Mehrwegtransportverpackungen mit Packgut (Arbeitsplatzpuffer) 8 = Leere Austausch-Gitterboxen 9 = Transportweg für die Anlieferung von Europaletten mit Packgut aus dem Zwischenlager zum Arbeitsplatzpuffer 10 = Transportweg für den Abtransport von mit Packstücken befüllten Gitterboxen ins Zwischenlager exemplarisch dargestellt für den Verpackungsarbeitsplatz 1 11 = Transportweg für den Austausch einer leeren gegen eine mit Packgut bestückte Europalette beispielhaft dargestellt für den Verpackungsarbeitsplatz 1 Abb. 5.1: Schematische Darstellung der Anordnung der Spiegelglasverpackungsarbeits- plätze /eigene Abbildung/ Vor Beginn des Verpackungsprozesses holt ein Mitarbeiter der Arbeitsvorbereitung mit einem Gabelstapler aus dem Arbeitsplatzpuffer in der Mitte des Verpackungsbe- reiches für jeden der vier in Abb. 5.1 dargestellten Verpackungsarbeitsplätze eine Europalette mit Mehrwegtransportverpackungen, die mit Spiegelgläsern befüllt sind und setzt sie links neben den Packtischen ab (vgl. Pos. 11, Abb. 5.1). Auch während des Verpackungsprozesses wird so verfahren, um den Weg für den Austausch der Paletten mit den leeren Mehrwegtransportverpackungen gegen die mit Packgut Be- Exemplarische Umsetzung 148 stückten zu minimieren. Die Europalette mit den leeren Mehrwegtransportverpackun- gen (Pos. 4, Abb. 5.1) wird anschließend in das ca. 100 m entfernte Zwischenlager transportiert. Auf dem Rückweg wird eine Europalette mit Mehrwegtransportver- packungen mit Packgut aus dem Zwischenlager abgeholt (Pos. 9, Abb. 5.1) und damit der Arbeitsplatzpuffer (Pos. 7, Abb. 5.1) aufgefüllt. Analog wird beim Aus- tausch der Gitterboxen verfahren (Pos. 8 und 10, Abb. 5.1). Des Weiteren werden durch einen Mitarbeiter der Arbeitsvorbereitung die an den jeweiligen Arbeitsplätzen benötigten Polstermittel und Faltschachtelzuschnitte bereitgestellt. Die betrachteten Verpackungsarbeitsplätze sind im Detail in Abb. 5.2 sowie die dort ablaufenden Prozesse in Tab. 5.2 dargestellt. Exemplarische Umsetzung 149 1 = Europalette mit Spiegelgläsern in Mehrwegtransportverpackungen 2 = Europalette mit leeren Mehrwegtransportverpackungen 3 = Spiegelgläser in Mehrwegtransportverpackungen zur direkten Entnahme 4 = Ablage mit Beipackzettel 5 = Arbeitsfläche mit vorbereiteten Wellkraftpapieren 6 = von links nach rechts: Etikettenspender 1, Tischabroller für Klebestreifen, Etikettenspender 2, Ablageposition Kennzeichnungsmarker 7 = Ablagefläche für geöffnete Faltschachtel 8 = Magazine mit Wellpappeschachteln 9 = Kleinteilemagazin mit Schraubenbeutel zur direkten Entnahme 10 = Kleinteilemagazin mit Schraubenbeuteln 11 = Magazine mit Wellkraftpapieren 12 = Stapelfläche für fertige Packstücke (ca. 10 Stück) 13 = Regalfläche zur Ablage von Vorratsmagazinen, Anweisungen etc. 14 = Gitterbox mit Packstücken Abb. 5.2: Einzelverpackungsarbeitsplatz für Spiegelgläser /eigene Abbildung/ Exemplarische Umsetzung 150 In der nachfolgenden Tabelle sind die Produktdaten und die Verpackungsvorschriften für die vier Verpackungsarbeitsplätze aufgeführt, wobei an einem Verpackungsar- beitsplatz teilweise auch mehr als nur eine Produktvariante (Spiegelglasvariante) verpackt wird. Um eine entsprechende Auslastung der Verpackungsarbeitsplätze sicherzustellen, wird am Verpackungsarbeitsplatz 1 Produkt 1 und Produkt 2, am Verpackungsarbeitsplatz 2 nur Produkt 2, am Arbeitsplatz 3 nur 3 und am Ver- packungsplatz 4 sowohl Produkt 3 als auch Produkt 4 verpackt. Tab. 5.1: Produkt- und Verpackungsdaten der vier Verpackungsarbeitsplätze für Spiegel- gläser /eigene Abbildung/ Produkt- u. Verpackungsdaten Produkt 1 Produkt 2 Produkt 3 Produkt 4 Zu verpackende Produktzahl im Jahr 180.000 Stck. 350.000 Stck. 500.000 Stck. 70.000 Stck. Gewicht der Spiegelgläser 40 g 80 g 100 g 40 g Packmittelart FEFCO 0211 FEFCO 0211 FEFCO 0211 FEFCO 0211 Abmessungen des Packmittels [Länge x Breite x Höhe] in mm 200 x 100 x 50 200 x 100 x 50 200 x 100 x 50 200 x 100 x 50 Zusatzteile 1 Beipackzettel 2 Beutel mit Schrauben Kennzeichnungsmittel (KE) 2 Etiketten 2 Etiketten 2 Etiketten 1 Beschriftung Technisches Hilfsmittel für das KE 1 EP 1 EP 1 EP Polstermittel (Wellkraftpapier) 1 Lage 1 Lage 1 Lage 1 Lage Verschließhilfsmittel (V) 1 KS 2 KS 11 2 KS 1 KS Technisches Hilfsmittel für das V 1 Tischabroller 1 Tischabroller 1 Tischabroller 1 Tischabroller Ladungsträger für die Spiegelgläser Europalette + MTV Europalette + MTV Europalette + MTV Europalette + MTV Ladungsträger für die Packstücke Gitterbox Gitterbox Gitterbox Gitterbox Abmessungen der Gitterbox [Länge x Breite x Höhe] in mm 1310 x 800 x 1000 1310 x 800 x 1000 1310 x 800 x 1000 1310 x 800 x 1000 Verpackungsvorschrift für die Gitter- box Befüllung bis zur 4 Packstücke hintereinander Öffnungsklappe 26 Packstücke nebeneinander Packstück hochkant 6 Lagen übereinander EP = Etikettenspender MTV = Mehrwegtransportverpackung KS = Klebestreifen 11 Da die Spiegelgläser des Typs 2 und 3 doppelt so schwer sind, wird zusätzlich zum ersten Klebestreifen, der zum Schutz vor unbefugtem Zugriff am Schachteldeckel angebracht wird, der Faltschachtelboden mit einem Klebestreifen gesichert. Exemplarische Umsetzung 151 Nach einer detaillierten Analyse der Verpackungsabläufe der vier Parallelarbeits- plätze wurden mit Hilfe des entwickelten, allgemeinen Referenzmodells für Ver- packungsprozesse (vgl. Kap. 4.2.1) die in Tab. 5.2 dargestellten Teilprozesse und Tätigkeiten identifiziert. Tab. 5.2: Verpackungsablauf für Spiegelgläser /eigene Abbildung/ Verpackungsplatz Spiegelgläser Reihen- folge Teilprozess 1 Packmittel vorbereiten 2 Packmittel vorbereiten 3 Packmittel vorbereiten 4 Stoß- und Schwingungsschutz herbeiführen 5 Stoß- und Schwingungsschutz herbeiführen 6 Kennzeichnen 7 Stoß- und Schwingungsschutz herbeiführen 8 Produkt einpacken 9 Zusatzteile verwenden 10 Packmittel nachbereiten 11 Packmittel nachbereiten 12 13 Packstück bereitstellen Kennzeichnen Bis zu 10 Stück FS anschließend auf Ablagefläche (12) stapeln Faltschachtel umdrehen, bei Produktvariante 2 und 3: mit rechter Hand Klebestreifen (4) entnehmen und den FS-Boden damit zusätzlich sichern, FS mit offenem Deckel auf (7) platzieren Mit rechter Hand Klebestreifen (4) entnehmen und FS-Deckel damit mittig an FS-Vorderseite sichern Etikett/Stift von (4) entnehmen Bei Produktvariante 1 u. 2: 2. Etikett rechts oben auf FS anbringen Bei Produktvariante 3 u. 4: Beschriftung mit Stift links oben auf FS-Deckel anbringen, zurücklegen des Markers Nach ca. 30 Verpackungen: mehrere Polstermittel von (10) entnehmen und auf Arbeitsfläche (6) ablegen Linke Seite des Polstermittels über Packgut legen, anschließend rechte Seite des Polstermittels über Packgut falten FS-Stapel (12) zwischen beide Hände nehmen und gleichzeitig in Gitterbox (14) nach Ablageschema einsetzen Deckel in FS einstecken Prozessschritte Verpackungsablauf Bei Produktvariante 3: Beipackzettel aus Ablage (5) entnehmen u. einfügen Bei Produktvariante 4: 2-mal Beutel aus Kleinteilebox (11) entnehmen und in FS (7) einfügen Tätigkeiten Mehrwegtransportverpackung (MTV) mit Spiegelgläsern von der linken Seite des Abstelltisches in die rechte Vertiefung der Entnahmeposition (3) stellen, leere MTV von (3) auf Europalette (2) absetzen Faltschachtel von (8) mit rechter Hand entnehmen, aufrichten, Bodenseitenklappen zudrücken und mit linker Hand Lasche des Bodendeckels einstecken Spiegelglas mit rechter Hand aus MTV (3) entnehmen und auf Polstermittel (6) mittig auflegen Packgut in offene Faltschachtel (7) einfügen Bei Produktvariante 1,2 und 3: 1. Etikett von (4) entnehmen und auf Spiegelrückseite anbringen FS = Faltschachtel Das nachfolgend abgebildete Packschema zeigt auf, in welcher Weise die Pack- stücke in die Gitterbox eingefügt werden (vgl. Abb. 5.3). 2 2 Exemplarische Umsetzung 152 Abb. 5.3: Verpackungsschema der mit Spiegelgläsern befüllten Packstücke in der Gitter- box /eigene Abbildung/ Nach der Tätigkeitsanalyse wurden die Teilprozesse an den vier Verpackungs- arbeitsplätzen ermittelt, für die gemäß Tab. 4.2 im Referenzmodell sekundäre Cost Driver definiert wurden. Sie sind dort festgelegt durch die jeweilige Anzahl der ver- wendeten Objekte. Für den konkreten Anwendungsfall sind sie in Tab. 5.3 wieder- gegeben. Tab. 5.3: Sekundäre Cost Driver der Verpackungsteilprozesse an den vier Parallelarbeits- plätzen /eigene Abbildung/ Sekundäre Cost Driver der Verpackungsteilprozesse für die Produkte Sek. Cost Driver Teilprozesse Nr. 1 Nr. 2 Nr. 3 Nr. 4 Zusatzteile einfügen Anzahl der ZU (2 Beutel mit Schrauben) Packmittel nachbereiten Anzahl der V (2 Klebestreifen) Anzahl der V (2 Klebestreifen) Kennzeichnen Anzahl der KE (2 Etiketten) Anzahl der KE (2 Etiketten) Anzahl der KE (2 Etiketten) KE = Kennzeichnungsmittel V = Verschließhilfsmittel ZU = Zusatzteile Für die Tätigkeiten wurden mit Hilfe der Formeln in Kap. 4.5.2 die jeweiligen MTM- Zeiten bestimmt (vgl. Tab. 5.4). So ergab sich z. B. für die Tätigkeit „Zusatzteile ein- 4 Packstücke = 800 mm 6 Packstücke = 600 mm 26 Packstücke = 1300 mm Gitterbox mit geöffneter vorderer Klappe 50 100 200 Angaben in mm 1000 Exemplarische Umsetzung 153 fügen“ für den Verpackungsarbeitsplatz 4 gemäß der Gleichung 4.21 eine Zeit von 47 TMU, multipliziert mit dem sekundären Cost Driver von n ZU = 2 errechnete sich eine Gesamt-MTM-Zeit pro Zusatzteil von 94 TMU, dies entspricht 0,05640 Min/Stck. Tab. 5.4: MTM-Zeiten für die einzelnen Tätigkeiten der vier verschiedenen Verpackungsar- beitsplätze 12 /eigene Abbildung/ Produkt 1 Produkt 2 Teilprozesse Tätigkeiten Zeit/Stück [Min] Zeit/Stück [Min] Vorgelagerter Prozess 0,00486 0,00486 Packmittel aufnehmen Packmittel aufrichten 0,06820 0,06820 Verschließhilfsmittel verwenden Polstermittel aufnehmen Produkt in Polstermittel einschlagen 0,07200 0,07200 Produkt aufnehmen 0,00123 0,00123 Produkt in Packmittel einfügen 0,02500 0,02500 Zusatzteile aufnehmen Zusatzteile einfügen Packmittel verschließen 0,02280 0,02280 Verschließhilfsmittel verwenden 0,04700 0,09400 Kennzeichnungsmittel aufnehmen Kennzeichnungsmittel auf das Produkt aufbringen 0,03100 0,03100 Kennzeichnungsmittel auf die Schachtel aufbringen 0,03100 0,03100 Packstück aufnehmen 0,01008 0,01008 Packstück absetzen Nachgelagerter Prozess 0,00249 0,00249 Summe 0,31566 0,36266 Packstück bereitstellen Teilprozesse/Tätigkeiten Zeit/Stück Packmittel nachbereiten Packmittel vorbereiten Kennzeichnen Stoß- und Schwingungsschutz herbeiführen Produkt einpacken Zusatzteile einfügen Produkt 3 Produkt 4 Teilprozesse Tätigkeiten Zeit/Stück [Min] Zeit/Stück [Min] Vorgelagerter Prozess 0,00486 0,00486 Packmittel aufnehmen Packmittel aufrichten 0,06820 0,06820 Verschließhilfsmittel verwenden Polstermittel aufnehmen Produkt in Polstermittel einschlagen 0,07200 0,07200 Produkt aufnehmen 0,00123 0,00123 Produkt in Packmittel einfügen 0,02500 0,02500 Zusatzteile aufnehmen Zusatzteile einfügen 0,03980 0,05640 Packmittel verschließen 0,02280 0,02280 Verschließhilfsmittel verwenden 0,09400 0,04700 Kennzeichnungsmittel aufnehmen Kennzeichnungsmittel auf das Produkt aufbringen 0,03100 Kennzeichnungsmittel auf die Schachtel aufbringen 0,03100 Packstück aufnehmen 0,01008 0,01008 Packstück absetzen Nachgelagerter Prozess 0,00249 0,00249 Summe 0,40246 0,41506 0,10500 Packstück bereitstellen Teilprozesse/Tätigkeiten Zeit/Stück Packmittel nachbereiten Packmittel vorbereiten Kennzeichnen Stoß- und Schwingungsschutz herbeiführen Produkt einpacken Zusatzteile einfügen 12 Tätigkeiten, die im allgemeinen Referenzmodell bestimmt worden sind, wie z. B. Zusatzteile aufnehmen, in dem speziellen Fall jedoch nicht vorkommen, werden nur der Vollständigkeit halber im Rahmen der exemplarischen Anwendungen angegeben. Exemplarische Umsetzung 154 Die Tätigkeitszeiten, die mit Hilfe des in Kap. 4 entwickelten Modells berechnet wur- den, sind valide, wenn sie mit den in der Praxis ermittelten übereinstimmen. Im Fol- genden wird der Nachweis erbracht, dass die kalkulierten Zeiten (Soll-Zeiten) und die in der Praxis vorzufindenden Zeiten (Ist-Zeiten) nahezu identisch sind, so dass mit Hilfe des Prozesskostenmodells eine verursachungsgerechte Verteilung der Gesamt- verpackungszeit auf die beteiligten Prozesse vorgenommen werden kann und somit zugleich auch eine entsprechende, verursachungsgerechte Kostenverteilung gege- ben ist. Um den Zeitaufwand der einzelnen Prozesse miteinander vergleichen zu können, ist am Verpackungsarbeitsplatz 1 für das Verpacken des Produkts 1 zusätzlich eine Ab- laufanalyse mit dem MTM-Standarddatenverfahren 13 durchgeführt worden, da die im Unternehmen vorliegenden Daten auf einer REFA-Zeitaufnahme 14 basieren, die keine weiteren Ablaufschritte unterscheidet /Dze03/ (vgl. Tab. 5.5). Wird die Summe der Soll-Zeiten mit den in der Praxis ermittelten Gesamt-Ist-Zeiten verglichen, so zeigt sich absolut gesehen nur eine geringe Abweichung der kalkulier- ten Zeiten von ca. -6,6 %. Bei einzelnen Tätigkeiten sind jedoch größere Abweichun- gen zwischen der Soll- und der Ist-Zeit zu verzeichnen. Diese Abweichungen treten aber sowohl nach oben als auch nach unten auf. Aufgrund des hierdurch auftreten- den Fehlerausgleichs beträgt die mittlere Abweichung -7,08 % und die Standardab- weichung 28,9 %. Damit liegt die mittlere Abweichung für die Teilprozesse innerhalb der für den Gesamtprozess angegebenen Genauigkeit von -6,6 %. Die Gründe für die jeweiligen alternierenden Abweichungen zwischen den Soll- und den Ist-Zeiten liegen insbesondere in den Detailabläufen sowie den Abmessungen, betreffend sowohl die Lage der Objekte selbst als auch ihre Position am Arbeitsplatz. Diese Angaben können durch das im Rahmen der Arbeit entwickelte Modell zum Teil nur pauschal erfasst werden. Beispielhaft werden hierzu die Differenzen in den Teil- prozessen „Packstück bereitstellen“ und „Packgut einfügen“ erläutert. Die Pack- stücke werden zunächst auf der rechten Seite des Packtisches zu Stapeln von je 10 Stück zwischengelagert. Erst danach wird der Gesamtstapel in der Gitterbox abge- 13 Hiermit wurden die Soll-Zeiten ermittelt. 14 Die Ergebnisse des REFA-Verfahrens stellen die Ist-Zeiten dar. Exemplarische Umsetzung 155 legt. Diese Zwischenlagerung entspricht einem zusätzlichen Ablagevorgang, der durch das Modell nur vereinfachend für den Teilprozess „Packstück bereitstellen“ abgebildet wird (Soll-Zeit 0,01008 min/Stck.) und daher zu einem geringeren Zeit- aufwand gegenüber dem tatsächlichen Ablauf (Ist-Zeit 0,012 min/Stck.) führt. Umge- kehrt gestaltet sich beim Teilprozess „Produkt einpacken“ die Aufnahme des Spiegel- glases aufgrund der auf seiner Rückseite befindlichen Spiegelhalterung wesentlich einfacher, als dies durch den im Modell angenommenen Blockcharakter eines Aufnahmeobjektes möglich ist. Zudem liegt das Spiegelglas aufgrund des Prozesses „Packgut in Polstermittel einschlagen“ bereits unmittelbar neben der Faltschachtel. Hierdurch verringert sich bei diesem Teilprozess der reale zeitliche Ablauf gegenüber dem im Modell kalkulierten Aufwand. Entsprechend der großen Standardabweichung erreicht die Höhe der Differenz zwischen der Soll- und der Ist-Zeit im Extremfall 45 %. Aus dieser Tatsache könnte zunächst die Schlussfolgerung gezogen werden, das Modell sei nur bedingt geeig- net, den zeitlichen Aufwand der Verpackungsteilprozesse und somit auch des ge- samten Verpackungsprozesses zu bestimmen. Der zeitliche Anteil des hier be- trachteten Teilprozesses (Ist-Zeit: 0,0144 Min) macht jedoch nur 4,67 % an der gesamten kalkulierten Prozesszeit (gesamte Soll-Zeit: 0,30831 Min) aus, so dass selbst diese recht große Schwankung gemessen am Gesamtprozess nur zu einer Ungenauigkeit der Teilprozesszeit von - 3,7 % führt. Bei den Teilprozessen ist somit nicht die absolute Differenz der Zeiten beim Soll-Ist-Vergleich ausschlaggebend, sondern der zeitliche Anteil eines Teilprozesses am Gesamtprozess. Resultierend hieraus, ist als Bezugspunkt für die Berechnung der Verteilungsgenauigkeit immer die Gesamtzeit anzusetzen, auf die sich dann auch die Genauigkeit bei der Verteilung der Kosten auf die Teilprozesse und Tätigkeiten beziehen muss. Zur Bestimmung der Genauigkeit der Zeitermittlung wurden die Differenzen zwischen den Soll- und Ist-Zeiten der Teilprozesse in Relation zur errechneten Gesamtzeit ge- setzt (vgl. Tab. 5.5). Die Schwankungsbreite der Zahlenwerte, die die Genauigkeit des Anteils der Teilprozesse an der kalkulierten Zeit für den gesamten Verpackungs- prozess widerspiegeln, ist gering und liegt zwischen - 5,8 % bei dem Teilprozess „Stoß- und Schwingungsschutz herbeiführen“ und + 5,8 % bei dem Teilprozess „Packmittel vorbereiten“. Exemplarische Umsetzung 156 Tab. 5.5: Gegenüberstellung der Soll-Zeiten mit den Ist-Zeiten aus der Ablaufanalyse für den Verpackungsarbeitsplatz 1 mit dem Produkt 1 /eigene Abbildung/ Teilprozesse Soll-Zeit in Min Ist-Zeit in Min in Min in % Differenz zwischen Ist- und Soll-Zeit bezogen auf die Gesamt- Soll-Zeit in % Packmittel vorbereiten 0,06820 0,08640 0,01820 26,69 5,8 Stoß- und Schwingungsschutz herbeiführen 0,07200 0,05400 -0,01800 -25,00 -5,8 Produkt einpacken 0,02623 0,01440 -0,01183 -45,10 -3,7 Packmittel nachbereiten 0,06980 0,07560 0,00580 8,31 1,8 Kennzeichnen 0,06200 0,04560 -0,01640 -26,45 -5,3 Packstück bereitstellen 0,01008 0,01200 0,00192 19,05 0,6 Summe 0,30831 0,28800 -0,02031 -6,6 Mittelwert -7,08 Differenz zwischen Ist- und Soll-Zeit Die geringen prozentualen Schwankungen der Zahlenwerte, die die Genauigkeit des Anteils der Teilprozesse an der kalkulierten Zeit für den gesamten Verpackungspro- zess angeben, zeigen, dass die Kalkulation von Verpackungstätigkeiten in der Form wie sie in dem entwickelten Modell hinterlegt ist, geeignet ist, den Verpackungspro- zess für Unternehmen in ausreichender Genauigkeit darzustellen. Somit ist der Nachweis erbracht, dass mit dem entwickelten Prozesskostenmodell eine verursa- chungsgerechte Verteilung der Kosten in Verpackungsbereichen vorgenommen wer- den kann. Als Basis für die Kalkulation der Verpackungskosten für Spiegelglas je Teilprozess wurden zunächst die entscheidungsrelevanten Kosten ermittelt. Hierbei handelt es sich um Personal-, Raum- und Betriebsmittelkosten der Kostenstellen „Verpacken“, „Fertigung“ und „IT“ sowie die Materialkosten der Kostenstelle „Verpacken“. Auf der Grundlage der allgemeinen Tabelle (vgl. Tab. 4.3) wurde dann die Zuordnung von Kostenarten zu Ressourcen für den vorliegenden Fall der Kalkulation der Ver- packungskosten für Spiegelglas durchgeführt und der in Tab. 5.6 dargestellte Res- sourcenverzehr ermittelt. Dabei werden die direkt auf die Teilprozesse zuzuord- Exemplarische Umsetzung 157 nenden Kosten als lmi-Kosten und die nicht zurechenbaren Kosten als lmn-Kosten ausgewiesen. Tab. 5.6: Entscheidungsrelevante Kostenarten für die Ermittlung der Verpackungskosten für Spiegelglas aufgegliedert nach Ressourcen /eigene Abbildung/ Kostenstelle Kostenart Unter- Gruppe Ressource lmi-Kosten lmn- Kosten Kosten je Ressource Verpacken 4 Verpacker 96.000,00 € 96.000,00 € Fertigung 1 AV 7.200,00 € 10.800,00 € 18.000,00 € IT Personalkosten ITL 2.448,28 € 2.448,28 € Miete 15.912,00 € 15.912,00 € Raumkosten Energiekosten Gebäude 5.379,81 € 5.379,81 € Packmittel Materialkosten * PH AB und KAZ GA 7.435,20 € 7.435,20 € Energiekosten GA 426,50 € 426,50 € Betriebsmittelkos- ten Instandhaltung 483,50 € 483,50 € Verpacken Summe der Kosten* 103.200,00 € 42.885,29 € 146.085,29 € AB = Abschreibungen AV = Arbeitsvorbereitung ITL = IT-Leistungen GA = Gabelstapler KAZ = Kalkulatorische Zinsen PH = Packhilfsmittel * siehe Tab. 5.7 Tab. 5.7: Materialkosten der Verpackungsvarianten entsprechend der Materialstückliste für Spiegelglas /eigene Abbildung/ Verpackung 1 Verpackung 2 Verpackung 3 Verpackung 4 Stückzahl 180000 350000 500000 70000 pro Packstück Packmittel Stck 0,11 € 0,11 € 0,11 € 0,11 € Polstermittel Stck 0,00238 € 0,00238 € 0,00238 € 0,00238 € Etikett 2 Stck 0,00571 € 0,00571 € 0,00571 € 0,00 € Stiftmarker 0,001 Stck 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00176 € Klebestreifen 5 cm 0,00032 € 0,00 € 0,00 € 0,00032 € 2 x 5 cm 0,00 € 0,000636 € 0,000636 € 0,00 € Kosten pro Verpackung 0,11841 € 0,118726 € 0,118726 € 0,11446 € Gesamtkosten 21.313,80 € 41.554,10 € 59.363,00 € 8.012,20 € Die anzugebenden Materialkosten beziehen sich ausschließlich auf die Verpackung; Kosten für das Packgut inkl. Zusatzteile werden nicht berücksichtigt, da diese dem Verpackungsbereich als zu verpackende Güter zur Verfügung gestellt werden. Im Folgenden wird die Tab. 5.6 erläutert. Die Kostenstelle „Verpacken“ weist für 4 Verpacker je 24.000 €/Jahr Lohnkosten inklusive Lohnnebenkosten aus. Des Wei- teren werden dieser Kostenstelle 50 % (= 18.000,00 €) des Jahresgehalts einer Mit- arbeiterin der Arbeitsvorbereitung, die zu der Kostenstelle „Fertigung“ gehört, zuge- Exemplarische Umsetzung 158 rechnet. Dabei können 7.200,00 € direkt den Verpackungsteilprozessen als lmi-Kos- ten zugeordnet werden, da die Mitarbeiterin 40 % ihrer Arbeitszeit für Verpackungs- aufgaben zuständig ist. Zu 60 % übt sie eine leitende Funktion aus, so dass dieser Anteil als lmn-Kosten angesetzt werden muss. Der restliche Teil des Gehalts wird in der Kostenstelle „Fertigung“ verrechnet. Die Kostenstelle „Verpacken“ beansprucht darüber hinaus pro Jahr für 2.448,28 € Dienstleistungen der IT-Abteilung (SAP An- bindung der AV), die somit als lmn-Kosten in das Prozesskostenmodell übernommen werden müssen. Für die Verpackungsarbeitsfläche von 144 m 2 und eine Fläche von 116 m 2 für ein se- parates Zwischenlager weist der Betriebsabrechnungsbogen (BAB) einen pauscha- len Mietzins von 15.912,00 € pro Jahr aus. Auch mit einer einfachen Umrechnung der Kosten auf einen vor Ort üblichen Mietzins von 5,10 € pro Quadratmeter und Monat, die zudem unterstellt, dass für Lager- und Arbeitsfläche der gleiche Mietzins angesetzt werden kann, ist eine weitere Zuordnung der Kosten auf die einzelnen Teilprozesse nicht möglich. Die generelle Zuordnung von Lagermietkosten zu den vor- und nachgelagerten Prozessen wird durch die starke Vermischung von Verpackungsbereich und Bereitstellfläche erschwert, da auch zwischen den Verpackungsarbeitsplätzen Pack- und Packhilfsmittel auf Paletten gelagert sind. Zum anderen können auch die Mietkosten der Arbeitsfläche nicht direkt den einzelnen Teilprozessen zugeordnet werden. Der Gesamtjahresbetrag wird daher als lmn- Kosten gewertet. In der Kostenstelle sind außerdem Energiekosten in Höhe von 5.379,81 €/Jahr aus- gewiesen, die sich aus den Heiz- und Stromkosten zusammensetzen. Die Heizkos- ten in Höhe von 4.315,78 € ergeben sich aus der Multiplikation eines durchschnitt- lichen Heizölpreises von 0,58 €/l /NN06s/ und einem Heizölverbrauch von 7441 l, die Stromkosten in Höhe von 1.064,03 € aus dem Produkt aus einem Stromverbrauch von 7344 kWh sowie einem durchschnittlichen Kilowattpreis von 0,1448 €/kWh /NN06g/. Da die Abschreibung bei dem Automobilzulieferer linear erfolgt, für den Gabelstapler ein Wiederbeschaffungswert von 30.980,00 €, ein Abschreibungszeitraum von 5 Jah- ren sowie ein kalkulatorischer Zinssatz von 8 % zugrunde gelegt wurden, weist die Exemplarische Umsetzung 159 Kostenstellenrechnung einen Abschreibungsbetrag in Höhe von 6.196,00 € sowie kalkulatorische Zinsen von 1.239,20 € aus. Die in der Kostenstelle aufgeführten Energiekosten in Höhe von 426,50 € wurden unter Berücksichtigung der effektiven Betriebsstunden und des oben genannten Kilowattpreises ermittelt. Als letztes wer- den die laut Rechnung ausgewiesenen Instandhaltungskosten in Höhe von 483,50 € als Grundlage für das Prozesskostenmodell aus der Kostenstellenrechnung über- nommen. Die Ergebnisse der Tab. 5.6 bilden die Grundlage für die Verteilung der Kostenstel- lenkosten auf die einzelnen Teilprozesse des Hauptprozesses „Verpacken“. Da die Gemeinkosten nicht direkt Prozessen oder Produkten zugeordnet werden können, kann für die Berechnung die vereinfachte Gleichung 4.40 herangezogen werden. Die gesamten lmi-Personalkosten werden dabei proportional zu ihrem Zeitanteil an der Gesamtprozesszeit auf alle Teilprozesse und Tätigkeiten verteilt. Die Division der lmi-Gesamtkosten durch die Gesamtzeit aller Teilprozesse multipli- ziert mit der jeweiligen Teilprozesszeit (vgl. Gleichung 4.27) ergibt die leistungsindu- zierten Prozesskosten für jeden Teilprozess. Dieses Vorgehen wird nachfolgend exemplarisch anhand des Teilprozesses „Packmittel vorbereiten“ veranschaulicht. Die Basis für die Ermittlung der lmi-Kosten für den betrachteten Teilprozess bilden die lmi-Gemeinkosten (GMK´ mi ) in Höhe von 103.200,00 €, die Gesamtzeit für alle Teilprozesse (GPM) (414.135 Min für 1.100.000 Stück) und die Teilprozessmenge (Zeit) (TPM ij ) für den Teilprozess „Packmittel vorbereiten“ (0,06820 Min/Stck. für das Produkt 1 für den Prozess „Packmittel vorbereiten“). Werden diese Zahlen in die oben genannten Gleichungen eingesetzt, so ergibt sich für die lmi-Gemeinkosten für den Teilprozess „Packmittel vorbereiten“ ein Wert von 3.059,11 €. Die lmn-Gesamtkosten werden zunächst auf die 4 Produktvarianten verteilt (vgl. Be- gründung in Kap. 4.2.2.2 und Gleichung 4.30), dann werden sie entsprechend des €11,059.3.06820,0.000.180 135.414 €00,200.103 )( =⋅⋅=′ StckMinStck Min KGMPK miij Exemplarische Umsetzung 160 Vorgehens für die lmi-Kosten den Teilprozessen zugeordnet. Auch dieses Vorgehen wird nachfolgend anhand des Teilprozesses „Packmittel vorbereiten“ erläutert. Als Ausgangsdaten fließen lmn-Gemeinkosten (GMK´ mn ) in Höhe von 42.885,29 €, die Gesamtzeit für alle Teilprozesse (GPM) am Arbeitsplatz 1 (56.818,80 Min für 180.000 Stck.) und die Teilprozessmenge(-zeit) (TPM ij ) für den Teilprozess „Pack- mittel vorbereiten“ (0,006820 Min/Stck. für das Produkt 1 für den oben genannten Teilprozess) in die Berechnung ein. Als lmn-Teilprozesskosten ergibt sich gemäß nachfolgender Formel ein Wert von 2.316,39 €. Im Weiteren werden die lmi-Gemeinkosten und die lmn-Gemeinkosten der Teilpro- zesse durch die Anzahl der pro Produktvariante verpackten Güter dividiert (vgl. Gleichung 4.35). Auf diese Weise errechnet sich der Prozesskostensatz je Teilpro- zess und je Produkt. Für den Teilprozess „Packmittel vorbereiten“ wird diese Berech- nung im Folgenden wiederum exemplarisch dargestellt. Als letztes werden die gesamten Stückkosten in Höhe von 0,1382 €/Stck. (vgl. Tab. 5.8) für Produkt 1 am Verpackungsarbeitsplatz 1 ermittelt, indem die Summe der einzelnen Teilprozesskostensätze gebildet wird (vgl. Gleichung 4.36). Analog zum beschriebenen Vorgehen werden für die anderen 3 Produkte die Prozesskos- tensätze ermittelt (vgl. Tab. 5.8 und Tab. 5.9). €32,721.10 4 €29,885.42 = €39,316.2.06820,0.000.180 80,818.56 €32,721.10 )( =⋅⋅=′ StckMinStck Min KGMPK mnij €50,375.5€39,316.2€11,059.3 =+= ij PK ./€0299,0 .000.180 €50,375.5 Stck Stck PKS ij == Exemplarische Umsetzung 161 Tab. 5.8: Verteilung der leistungsmengeninduzierten und der leistungsmengenneutralen Kosten auf die Teilprozesse des Verpackungsprozesses bei Spiegelgläsern Teil 1 /eigene Abbildung/ lmi lmn Summe PKS Vorgelagerter Prozess 218,14 € 165,23 € 383,37 € 0,002130 € Packmittel vorbereiten 3.059,11 € 2.316,39 € 5.375,50 € 0,029864 € Stoß- und Schwingungsschutz herbeiführen 3.229,56 € 2.445,46 € 5.675,02 € 0,031528 € Produkt einpacken 1.176,50 € 890,86 € 2.067,36 € 0,011485 € Zusatzteile einfügen 0,00 € Packmittel nachbereiten 3.130,88 € 2.370,74 € 5.501,61 € 0,030565 € Kennzeichnen 2.781,01 € 2.105,81 € 4.886,82 € 0,027149 € Packstück bereitstellen 452,39 € 84,28 € 536,67 € 0,002981 € Nachgelagerter Prozess 111,30 € 342,56 € 453,86 € 0,002521 € Summe 14.158,89 € 10.721,32 € 24.880,21 € 0,138223 € Produkt 1 / 180.000 Stück Teilprozesse Kosten lmi lmn Summe PKS Vorgelagerter Prozess 424,17 € 143,82 € 567,99 € 0,001623 € Packmittel vorbereiten 5.948,27 € 2.016,19 € 7.964,46 € 0,022756 € Stoß- und Schwingungsschutz herbeiführen 6.279,69 € 2.128,53 € 8.408,23 € 0,024024 € Produkt einpacken 2.287,64 € 775,41 € 3.063,05 € 0,008752 € Zusatzteile einfügen 0,000000 € Packmittel nachbereiten 10.187,06 € 3.452,95 € 13.640,01 € 0,038971 € Kennzeichnen 5.407,52 € 1.832,90 € 7.240,42 € 0,020687 € Packstück bereitstellen 879,65 € 73,36 € 953,00 € 0,002723 € Nachgelagerter Prozess 216,42 € 298,16 € 514,58 € 0,001470 € Summe 31.630,41 € 10.721,32 € 42.351,74 € 0,121005 € Teilprozesse Kosten Produkt 2 / 350.000 Stück lmi lmn Summe PKS Vorgelagerter Prozess 605,95 € 129,53 € 735,48 € 0,001471 € Packmittel vorbereiten 8.497,52 € 1.815,91 € 10.313,43 € 0,020627 € Stoß- und Schwingungsschutz herbeiführen 8.970,99 € 1.917,09 € 10.888,08 € 0,021776 € Produkt einpacken 3.268,06 € 698,38 € 3.966,44 € 0,007933 € Zusatzteile einfügen 4.111,71 € 878,66 € 4.990,37 € 0,009981 € Packmittel nachbereiten 14.552,94 € 3.109,94 € 17.662,88 € 0,035326 € Kennzeichnen 8.597,20 € 1.837,21 € 10.434,41 € 0,020869 € Packstück bereitstellen 1.256,64 € 66,07 € 1.322,71 € 0,002645 € Nachgelagerter Prozess 309,17 € 268,54 € 577,71 € 0,001155 € Summe 50.170,19 € 10.721,32 € 60.891,52 € 0,121783 € Produkt 3 / 500.000 Stück Teilprozesse Kosten Exemplarische Umsetzung 162 Tab. 5.9: Verteilung der leistungsmengeninduzierten und der leistungsmengenneutralen Kosten auf die Teilprozesse des Verpackungsprozesses bei Spiegelgläsern Teil 2 /eigene Abbildung/ lmi lmn Summe PKS Vorgelagerter Prozess 85,21 € 125,66 € 210,87 € 0,003012 € Packmittel vorbereiten 1.189,65 € 1.761,66 € 2.951,31 € 0,042162 € Stoß- und Schwingungsschutz herbeiführen 1.255,94 € 1.859,81 € 3.115,75 € 0,044511 € Produkt einpacken 457,53 € 677,51 € 1.135,04 € 0,016215 € Zusatzteile einfügen 983,82 € 1.456,85 € 2.440,67 € 0,034867 € Packmittel nachbereiten 1.217,56 € 1.802,99 € 3.020,55 € 0,043151 € Kennzeichnen 1.831,58 € 2.712,23 € 4.543,80 € 0,064911 € Packstück bereitstellen 175,93 € 64,10 € 240,03 € 0,003429 € Nachgelagerter Prozess 43,28 € 260,52 € 303,80 € 0,004340 € Summe 7.240,51 € 10.721,32 € 17.961,83 € 0,256598 € Teilprozesse Kosten Produkt 4 / 70.000 Stück Für die Analyse der in Tab. 5.8 und in Tab. 5.9 dargestellten Ergebnisse werden die Werte grafisch nebeneinander gestellt (vgl. Abb. 5.4). Dazu wird für die lmi-Kosten ein separater Prozesskostensatz (PKS) gebildet, indem der lmi-Kostenbetrag durch die Stückzahl der jeweiligen Verpackungsvariante dividiert wird. In der mit diesen Werten gebildeten Grafik lässt sich folgendes erkennen: 1. Die Verpackungskosten pro FS entsprechen in ihrer Höhe erwartungsgemäß der Rangfolge des direkt zurechenbaren Ressourcenverbrauchs (vgl. Tab. 5.4 MTM- Zeiten). So wird z.B. bei der zweiten Verpackungsvariante im Vergleich zur ersten ein zusätzlicher Klebestreifen eingesetzt. Dieser zusätzliche Handlingaufwand führt zu einem etwas höheren Wert des lmi-Prozesskostensatzes des zweiten Produkts von 0,09037 €/Stck. gegenüber 0,07866 €/Stck. bei dem ersten Produkt. 2. Die Materialkosten der Verpackungsvarianten sind nahezu identisch. 3. Während die PKS der Produkte eins bis drei (0,1382 €/Stck., 0,1210 €/Stck., 0,1218 €/Stck.) nahezu den gleichen Wert aufweisen, fällt der PKS des vierten Produkts mit 0,2566 €/Stck. fast doppelt so hoch aus. Exemplarische Umsetzung 163 0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 Verpackungs- kosten pro Faltschachtel in [€] Variante 1 Variante 2 Variante 3 Variante 4 Verpackungsvarianten lmi-PKS PKS Materialkosten Abb. 5.4: Kostenvergleich der 4 Verpackungsvarianten /eigene Abbildung/ Dieser fast doppelt so hohe Prozesskostensatz des vierten Produkts erklärt sich durch die geringe Packstückanzahl von 70.000 Stck. Während die Erhöhung des PKS durch die auf die Verpackungsvarianten gleich verteilten lmn-Kosten bei den Verpackungsvarianten 1 bis 3 durch die hohe Stückzahl jeweils gering ausfällt, kann der Kostenanstieg bei Verpackungsvariante 4 nicht durch die hierbei nur geringe Stückzahl kompensiert werden. Die verschiedenen Prozesskostensätze sind somit auf den degressiven Effekt zurückzuführen, der durch den Einsatz des Prozess- kostenmodells bewirkt wird. Dieser degressive Kostenverlauf wird im nächsten Kapitel ausführlich erläutert. Exemplarische Umsetzung 164 5.2 Validierung von Eigenschaften der Prozesskostenrechnung Nachfolgend wird das Prozesskostenmodell bei einem Logistikdienstleister eines Herstellers von Komponenten und Systemen der Lichttechnik und Elektronik für die Automobilindustrie in Ostwestfalen zur Kostenkalkulation einzelner Verpackungsteil- prozesse eingesetzt. Bei dieser Anwendung liegt der Fokus jedoch darauf, zu prüfen, ob das Modell die Eigenschaften der Prozesskostenrechnung aufweist. Der Logistikdienstleister verfügt über eine separate Verpackungsabteilung, die sich in zwei Bereiche gliedert, bestehend zum einen aus Einzelverpackungsarbeitsplätzen und zum anderen aus einer Verpackungslinie. Abb. 5.5 zeigt die Anordnung des Ver- packungsbereichs innerhalb des Unternehmens sowie die Läger und den Zwischen- lagerbereich der betrachteten Verpackungslinie. Exemplarische Umsetzung 165 1 = Verpackungslinie in der Kleinpackerei / Halle 3 2 = Zwischenlager in der Kleinpackerei / Halle 3 3 = Einzelverpackungsarbeitsplätze und Wickelstretcher / Halle 3 Abb. 5.5: Anordnung des Verpackungsbereichs innerhalb des Betriebsgeländes des Logistikdienstleisters /eigene Abbildung/ Während an der Verpackungslinie vorwiegend Produkte aus der eigenen Fertigung z. B. Scheinwerfer in unternehmensspezifische Faltschachteln umverpackt werden, werden an den Einzelarbeitsplätzen neben einfachem Umverpacken häufig kombi- nierte Verpackungsaufgaben durchgeführt, bei denen teilweise - auch unter neuer Zusammenstellung von Einzelteilen - Blinker, Zusatzteile und Befestigungskompo- nenten auftragsspezifisch verpackt werden. Da kombinierte Verpackungsaufgaben im Rahmen der Arbeit nicht betrachtet werden, wird das Prozesskostenmodell bei der Verpackungslinie (vgl. Abb. 5.6) angewendet. Halle 8: Versand und Erst- ausstattung Halle 6: Versand Handel III 2 1 3 Halle 4: Versand, Handel II Packmittel-Depot Halle 1: Wareneingang Halle 3: Kleinpackerei Halle 2: Hochregallager Halle 5: Versand, Handel I Halle 7: Versand, Handel, Export Exemplarische Umsetzung 166 1 = Arbeitstisch mit Faltschachteln 2 = Bodenklappenfalter 3 = Rollenbahn 4 = Nassklebestreifenspender 5 = Kartonverschließmaschine 6 = Gitterbox Produkt 1: Luftpolsterfolie, Produkt 2: Beutel 7 = Palette mit Packgut 8 = Arbeitstisch 9 = bei Produkt 1: Luftpolsterfolien, bei Produkt 2: Beutel 10 = bei Produkt 1: Inneneinrichtungen, bei Produkt 2: Arbeitsfläche 11 = Etikettenspender 12 = Stauzone der Rollenbahn Abb. 5.6: Verpackungsplatzstruktur der Verpackungslinie /eigene Abbildung/ Exemplarische Umsetzung 167 An dieser Verpackungslinie werden Scheinwerfer, die in offenen, auf einer Palette gestapelten Schachteln am Verpackungsarbeitsplatz bereitgestellt werden, von zwei Mitarbeiterinnen in nacheinander folgenden Verpackungsteilprozessen verpackt. In einem ersten Schritt werden Wellpappeschachteln des Typs FEFCO 0210 von einer Mitarbeiterin mit Hilfe eines Bodenklappenfalters aufgerichtet (Arbeitsschritt 1, Tab. 5.10). Dann werden beim Verpackungsprozess des Scheinwerfertyps 1 Well- pappe-Ringeinlagen aufgestellt und in die Schachteln eingefügt (Arbeitsschritt 2, Tab. 5.10). In einem nächsten Schritt werden die zu verpackenden Scheinwerfer von der zweiten Mitarbeiterin in Luftpolsterfolie eingeschlagen (Arbeitsschritt 4,Tab. 5.10) und in die Wellpappeschachteln eingefügt (Arbeitsschritt 5, Tab. 5.10). Danach wer- den die Ringeinlagen zugeklappt, mit einem Naßklebestreifen verschlossen (Arbeits- schritt 6, Tab. 5.10) und die Schachteln über eine nicht angetriebene Rollenbahn zur halbautomatischen Kartonverschließmaschine geschoben. Nach dem Verschließen des Bodens und Deckels (Arbeitsschritt 7, Tab. 5.10) gelangen die Schachteln über eine (angetriebene) Rollenbahn zur Stauzone, von der sie dann entnommen und ge- mäß Packschema auf einer Palette abgesetzt werden (Arbeitsschritt 8, Tab. 5.10). Die Palette wird dann von einer Mitarbeiterin der Arbeitsvorbereitung ohne weitere Transportsicherungsmaßnahmen mit Hilfe eines Gabelstaplers in den Versandbe- reich transportiert, wo die Ladeeinheitensicherung erfolgt. Beim Verpackungsprozess des Scheinwerfertyps 2 werden keine Wellpappe-Ring- einlagen und Luftpolsterfolien verwendet, da der Kunde eine einfache Verpackungs- lösung dem Schutz vor mechanischen Belastungen vorzieht. Aus diesem Grund wer- den die Packgüter nur in einen Polyethylenbeutel verpackt und dann in Wellpappe- schachteln des Typs FEFCO 0210 eingefügt. Darüber hinaus wird das Packstück noch mit einem Etikett versehen. In den übrigen Abläufen sind die gleichen Ver- packungsteilprozesse wie beim Scheinwerfer des Typs 1 vorzufinden. Durch die nachfolgend aufgeführten Tätigkeitsbeschreibungen (vgl. Tab. 5.10) wer- den zwei Verpackungsarten charakterisiert. Exemplarische Umsetzung 168 Tab. 5.10: Prozessschritte und Teilprozesse an der Verpackungslinie für Scheinwerfer /eigene Abbildung/ Verpackungslinie Scheinwerfer Typ 1 Verpackung 1 Reihen- folge Teilprozesse 1 V 1 Packmittel vorbereiten 2 V 1 Inneneinrichtungen verwenden 3 V 1 Packstück bereitstellen 4 V 2 Stoß- und Schwingungsschutz herbeiführen 5 V 2 Produkt einpacken 6 V 2 Inneneinrichtung verwenden 7 V 2 Packmittel nachbereiten 8 V 2 Packstück bereitstellen Tätigkeiten Geschlossene FS nach der Verschließmaschine von der Stauzone nehmen und auf die Palette ablegen Ringeinlage zuklappen, Naßklebestreifen von (4) entnehmen und Ringeinlage verschließen Prozessschritte Verpackungsablauf Packgut mit Polstermittel in FS auf Rollenbahn einfügen Mit linker Hand FS von linkem Arbeitstisch nehmen, aufrichten, in Bodenklappenfalter einsetzen Auf Packtisch liegende Inneneinrichtung auffalten und in FS einfügen Ablegen der FS in Übergabebereich (Rollenbahn) Mit linker Hand Packgut aus Transportbehälter entnehmen, mit rechter Hand Polstermittel vom Arbeitstisch nehmen, Packgut einschlagen FS-Deckel zufalten und in Verschließmaschine einführen Verpackungslinie Scheinwerfer Typ 2 Verpackung 2 Reihen- folge Teilprozesse 1 V 1 Packmittel vorbereiten 2 V 1 Packstück bereitstellen 3 V 2 Packmittel vorbereiten 4 V 2 Packmittel vorbereiten 5 V 2 Produkt einpacken 6 V 2 Packmittel nachbereiten 7 V 2 Kennzeichnen 8 V 2 Packstück bereitstellen FS von der Stauzone (Rollenbahn) nehmen und auf Palette ablegen FS-Deckel zufalten und in Verschließmaschine einführen Prozessschritte Verpackungsablauf Packgut in Beutel in FS auf Rollenbahn einfügen Tätigkeiten Mit linker Hand FS von linkem Arbeitstisch nehmen, aufrichten, in Bodenklappenfalter einsetzen Ablegen der FS in Übergabebereich (Rollenbahn) Mit linker Hand Packgut aus Transportbehälter entnehmen und auf Arbeitstisch ablegen Beutel mit linker Hand von (9) entnehmen und mit rechter Hand öffnen, mit rechter Hand Packgut vom Arbeitstisch anheben, in offenen Beutel einfügen und Beutel zuklappen Geschlossene FS nach der Verschließmaschine etikettieren V 1 = Verpacker 1 V 2 = Verpacker 2 Exemplarische Umsetzung 169 Werden beide Verpackungen in der in Tab. 5.11 aufgezeigten Anzahl verpackt, wird diese Systemlast als Variante 1 bezeichnet. Tab. 5.11: Produkt- und Verpackungsdaten für die Scheinwerfer des Typs 1 und 2 /eigene Abbildung/ Produkt- Produktart und Verpackungsdaten Scheinwerfer Typ 1 Verpackung 1 Scheinwerfer Typ 2 Verpackung 2 Zu verpackende Produktanzahl im Jahr 85.000 Stck. 100.000 Stck. Gewicht der Scheinwerfer 4 kg 4 kg Packmittelart Wellpappeschachtel des Typs FEFCO 0210 Abmessungen des Packmittels [Länge x Breite x Höhe] (400 x 600 x 300) mm Betriebsmittel zum Aufrichten der Schach- teln Bodenklappenfalter Betriebsmittel zum Verschließen der Schachteln Halbautomatische Kartonverschließmaschine Polstermittelart Wellpappe-Ringeinlage, Luftpolsterfolie - Verschließhilfsmittel 1 Nassklebestreifen zum Verschließen der Well- pappe-Ringeinlage - Technisches Hilfsmittel für Nassklebestrei- fen Naßklebestreifenspender - Schutzhilfsmittel für den Oberflächenschutz Polyethylenbeutel Kennzeichnungsmittel (KE) 1 Etikett Technisches Hilfsmittel für KE Etikettenspender Ladungsträger Palette Ladungsträgerabmessungen [Länge x Breite] (1000 x 1200) mm Verpackungsvorschrift für die Palette (vgl. Abb. 5.8) Verbundstapel, 4 Lagen a 5 Packstücke, mit lagen- weise um 180° gedrehte Lagenanordnung 600 mm 400 mm 300 mm Abb. 5.7: Ausschnitt aus dem Packschema der mit Scheinwerfern befüllten Packstücke Exemplarische Umsetzung 170 Aufgrund der räumlichen Abgrenzung der Bereiche „Verpacken“ und „Fertigung“ las- sen sich die Kosten (pro Jahr) dieser Abteilungen gut voneinander abgrenzen und entsprechend der genutzten Ressourcen aufteilen (vgl. Tab. 5.12). Als Grundlage für das Prozesskostenmodell werden zunächst 48.000,00 € Lohnkos- ten inklusive Nebenkosten für zwei Verpacker aus der Kostenstelle „Verpacken“ übernommen. Des Weiteren fließt das Gehalt (= 24.000,00 €) einer für die Arbeits- vorbereitung zuständigen Mitarbeiterin in das Prozesskostenmodell ein. Da die Mitar- beiterin, die der Kostenstelle „Verpacken“ angehört, 70 % ihrer Arbeitszeit für Ver- packungsaufgaben zuständig ist und zu 30 % für koordinierende Aufgaben, spaltet sich ihr Gehalt entsprechend in lmi- und lmn-Kosten auf. Neben diesen Lohn- und Gehaltskosten entfallen 50 % des Gehalts des Meisters, der auch für die Betreuung der Einzelverpackungsarbeitsplätze zuständig ist, auf den Bereich der Verpackungs- linie, was 23.500,00 € entspricht. Außerdem nimmt der Bereich der Verpackungslinie Leistungen der Geschäftsleitung in Höhe von 1.520,06 € und Leistungen der Control- lingabteilung in Höhe von 1.952,28 € in Anspruch, so dass diese lmn-Kosten eben- falls im Prozesskostenmodell berücksichtigt werden müssen. Als Mietkosten können unter Berücksichtigung einer Quadratmeteranzahl von 250 m 2 (entspricht 100 m 2 Verpackungsarbeitsfläche plus 150 m 2 Zwischenlagerfläche) und einem vor Ort gültigen Mietzins von 6,25 € pro Quadratmeter und Monat 18.750,00 € pro Jahr angesetzt werden. Während die Kosten für die Zwischenlagerfläche in Höhe von 11.250,00 € direkt den vor- und nachgelagerten Prozessen zugeordnet werden und somit als GMK mni -Kosten angesetzt werden, kann für die restlichen Kosten in Höhe von 7.200,00 € keine direkte Verteilung auf Prozesse vorgenommen werden, so dass sie als lmn-Kosten in das Prozessmodell einfließen. Neben der Miete fallen Energiekosten in Höhe von 6.326,34 € an, diese setzen sich aus 5.768,34 € Heiz- kosten und 558,00 € Stromkosten zusammen. Als Grundlage für die Berechnung dieser beiden Werte dienten ein Heizölverbrauch von 9.084 l, ein Heizölpreis von 0,635 €/l, ein Stromverbrauch von 3.720 kWh sowie ein Strompreis 0,15 €/kWh. Für das Gebäude fallen des Weiteren anteilig auf die Fläche von 250 m 2 Kosten für den Brandschutz in Höhe von 1.872,00 € an. Für den Gabelstapler sind kalkulatorische Zinsen in Höhe von 320,67 € und Abschreibungen in Höhe von 8.016,82 € anzu- setzen, für die Kartonverschließmaschine kalkulatorische Zinsen in Höhe von 80,26 € Exemplarische Umsetzung 171 und ein Abschreibungsbetrag von 2.006,66 €. Diese Werte sind mit Hilfe der linearen Abschreibungsmethode auf der Basis eines Abschreibungszeitraums von 5 Jahren, bzw. bei der Kartonverschließmaschine von 3 Jahren, sowie einem Zinssatz von 8 % kalkuliert worden. Die Abschreibungen sowie die kalkulatorischen Zinsen für die Kartonverschließmaschine können direkt dem Teilprozess „Packmittel nachbereiten“ zugeordnet werden, deshalb werden sie separat als GMK mni -Kosten ausgewiesen (vgl. Gleichungen 4.25 und 4.26). Für den Bodenklappenfalter und die Rollenbahn werden die eben genannten Kostenarten nicht angesetzt, da sie bereits abgeschrie- ben sind. Als letztes fließen die Energiekosten für die Kartonverschließmaschine/Rollenbahn (351,32 €) sowie den Gabelstapler (333,84 €) sowie die Instandhaltungskosten (1.636,00 €) als Basis für die Kalkulation der Verpackungskosten in das Prozess- kostenmodell ein. Da der Controllingabteilung hierfür keine konkreten Werte vor- liegen, werden die Energiekosten mittels geschätzter effektiver Maschinenlaufzeiten sowie einem Kilowattpreis von 0,15 €/kWh errechnet. Die Energie- und Brandschutzkosten für die Ressource Gebäude, die Abschreibun- gen und kalkulatorischen Zinsen für den Gabelstapler, die Energiekosten für die Kartonverschließmaschine und den Gabelstapler sowie die Instandhaltungskosten werden als lmn-Kosten angesetzt, da sie von der zu verpackenden Stückzahl unab- hängig sind. Exemplarische Umsetzung 172 Tab. 5.12: Kosten des Bereichs der Verpackungslinie geordnet nach Ressourcen /eigene Abbildung/ Kostenstelle Kostenart Unter- Gruppe Ressource lmi- Kosten lmn- Kosten GMK mni - Kosten Kosten je Ressource Lohnkosten 2 Verpacker 48.000,00 € 48.000,00 € Verpacken Gehalt 1 AV 16.800,00 € 7.200,00 € 24.000,00 € Fertigung Gehalt 1 Meister 23.500,00 € 23.500,00 € GF Gehalt GF 1.520,06 € 1.520,06 € RE Personal- kosten Gehalt Finanzen/ Controlling 1.952,28 € 1.952,28 € Miete 7.500,00 € 11.250,00 € 18.750,00 € Energiekosten 6.326,34 € 6.326,34 € Raumkosten Brandschutz Gebäude 1.872,00 € 1.872,00 € Packmittel Material- kosten * PH GA 8.337,50 € 8.337,50 € AB und KAZ KA 2.086,93 € 2.086,93 € KA Rollenbahn 351,32 € 351,32 € Energiekosten GA 333,84 € 333,84 € Betriebsmittel- kosten Instandhaltung 1.636,00 € 1.636,00 € Verpacken Summe der Kosten 64.800,00 € 60.529,34 € 13.336,93 € 138.666,27 € AB = Abschreibungen GA = Gabelstapler KAZ = Kalkulatorische Zinsen AV = Arbeitsvorbereitung GF = Geschäftsführung * siehe Tab. 5.13 KA = Kartonverschließmaschine PH = Packhilfsmittel Tab. 5.13: Materialkosten der Verpackungsvarianten für die Scheinwerfer /eigene Abbil- dung/ Verpackung 1 Verpackung 2 Stückzahl 85.000 100.000 Packmittel Stck. 1,78 € 1,78 € Wellpappeninneneinrichtung Stck. 0,50 € 0,00 € Luftpolsterfolie Stck. 0,0530 € 0,00 € Beutel Stck. 0,0000 € 0,0640 € Maschinenklebeband (oben/unten) 1400 mm 0,0180 € 0,0180 € Nassklebeband 50 mm 0,0003 € 0,0000 € Etikett Stck. 0,0000 € 0,0030 € Kosten pro Verpackung 2,35 € 1,86 € Gesamtkosten 199.860,50 € 186.500,00 € Exemplarische Umsetzung 173 Auf die Berechnungen der lmi- und lmn-Prozesskosten und der Prozesskostensätze pro Teilprozess sowie der Stückkosten pro Produkt wird nicht weiter eingegangen, da diese detailliert in Kap. 5.1 dargestellt wurden. Hingegen bilden die GMK mni -Kosten hierbei eine Besonderheit, aus diesem Grund wird die Verteilung dieser Kosten im Folgenden näher erläutert. Bei den GMK mni -Kosten handelt es sich, wie in Kap. 4.6 definiert, um lmn-Kosten, die jedoch einem Teilprozess zugeordnet werden können. So sind Abschreibungen der Kartonverschließmaschine dem Teilprozess „Packmittel nachbereiten“ zurechenbar, da diese Kosten nur diesen Teilprozess betreffen. Die Verteilung dieser Kosten innerhalb des Produktmixes erfolgt dann gleichmäßig auf die Produktvarianten entsprechend Gleichung 4.25 und Gleichung 4.26. Auch die Raumkosten (Miete) können bei diesem Beispiel als GMK mni -Kosten Teilprozessen zugeordnet werden. Da Pack- und Packhilfsmittel zu einem großen Teil bereits am Arbeitsplatz lagern (vgl. Abb. 5.6), übernimmt das Zwischenlager im Wesentlichen eine Ausgleichsfunktion zwischen dem Versand und dem Lager für Produkte. Damit können die Raumkosten auf die vor- und nachgelagerten Teilprozesse verteilt wer- den. Die Verrechnung erfolgt gleichmäßig auf beide Teilprozesse, da die Ressource „Lager“ von Produkten und Packstücken zu gleichen Anteilen genutzt wird (vgl. Tab. 5.15). Dies leitet sich aus der Gleichheit von Produkt- und Packstückgröße ab, die somit in gleichem Umfang Lagerfläche beanspruchen. Die Verteilung der Kosten auf die Produktvarianten innerhalb der Teilprozesse erfolgt dann wieder gemäß der oben genannten Gleichungen 4.25 und 4.26. Exemplarische Umsetzung 174 Tab. 5.14: Tätigkeitszeiten für die 2 Verpackungsvarianten der Scheinwerfer /eigene Abbil- dung/ Zeit/Stück Teilprozess Zeit/Stück Teilprozess Vorgelagerter Prozess 0,152418 0,152418 0,1021680 0,1021680 Inneneinrichtung verwenden Verpacker II 0,015600 0,827400 Inneneinrichtung verkleben mit Naßklebebandspender 0,061800 Inneneinrichtung verwenden Verpacker I 0,750000 Polstermittel aufnehmen 0,059000 0,357000 Produkt in Polstermittel einschlagen 0,273000 Polstermittel in Packmittel einfügen 0,025000 Packmittel vorbereiten Packmittel aufrichten 0,100000 0,100000 0,100000 0,100000 Oberflächenschutz herstellen Oberflächenschutzhilfsmittel am Produkt anbringen (Produkt in Beutel einfügen) 0,124000 0,124000 Produkt aufnehmen 0,080000 0,105000 0,080000 0,105000 Produkt in Packmittel einfügen 0,025000 0,025000 Packmittel verschließen (Karton weiterschieben + Packmittel verschließen oben) 0,048000 0,073200 0,048000 0,073200 Verschließhilfsmittel verwenden (Wartezeit bis Karton verschlossen) 0,025200 0,025200 Kennzeichnen Kennzeichnung aufbringen 0,031000 0,031000 Packstück bereitstellen Packstück absetzen inkl. Wartezeit Transport 0,219000 0,219000 0,219000 0,219000 Nachgelagerter Prozess 0,167993 0,167993 0,197391 0,197391 Summe 2,002011 2,002011 0,951759 0,951759 Produkt einpacken Packmittel nachbereiten Teilprozesse Tätigkeiten Scheinwerfer Typ 1 Verpackung 1 Scheinwerfer Typ 2 Verpackung 2 Inneneinrichtungen verwenden Stoß- und Schwingungs- schutz herbeiführen Tab. 5.15: Kosten für die 2 Verpackungsvarianten der Scheinwerfer /eigene Abbildung/ Teilprozesse lmn- Kosten GMK mni - Kosten lmi-Kosten Kosten ges. PK-Satz Vorgelagerter Prozess 2.304,12 € 2.812,50 € 3.163,85 € 8.280,48 € 0,097417 € Inneneinrichtungen verwenden 12.507,92 € 17.174,95 € 29.682,87 € 0,349210 € Stoß- und Schwingungsschutz herbeiführen 5.396,82 € 7.410,51 € 12.807,33 € 0,150674 € Packmittel vorbereiten 1.511,71 € 2.075,77 € 3.587,49 € 0,042206 € Produkt einpacken 1.587,30 € 2.179,56 € 3.766,86 € 0,044316 € Packmittel nachbereiten 1.106,57 € 1.043,47 € 1.519,47 € 3.669,51 € 0,043171 € Packstück bereitstellen 3.310,65 € 4.545,95 € 7.856,60 € 0,092431 € Nachgelagerter Prozess 2.539,57 € 2.812,50 € 3.487,14 € 8.839,21 € 0,103991 € 30.264,67 € 6.668,47 € 41.557,21 € 78.490,35 € 0,923416 € Scheinwerfer Typ 1 - Verpackung 1 Teilprozesse lmn- Kosten GMK mni - Kosten lmi-Kosten Kosten ges. PK-Satz Vorgelagerter Prozess 3.248,82 € 2.812,50 € 2.495,04 € 8.556,36 € 0,085564 € Packmittel vorbereiten 3.179,87 € 2.442,09 € 5.621,95 € 0,056220 € Oberflächenschutz herstellen 3.943,03 € 3.028,19 € 6.971,22 € 0,069712 € Produkt einpacken 3.338,86 € 2.564,19 € 5.903,05 € 0,059031 € Packmittel nachbereiten 2.327,66 € 1.043,47 € 1.787,61 € 5.158,74 € 0,051587 € Kennzeichnung 985,76 € 757,05 € 1.742,81 € 0,017428 € Packstück bereitstellen 6.963,91 € 5.348,17 € 12.312,08 € 0,123121 € Nachgelagerter Prozess 6.276,76 € 2.812,50 € 4.820,45 € 13.909,71 € 0,139097 € 30.264,67 € 6.668,47 € 23.242,79 € 60.175,92 € 0,601759 € Scheinwerfer Typ 2 - Verpackung 2 Exemplarische Umsetzung 175 Die in Tab. 5.15 berechneten Prozesskostensätze zeigen die Kostenverteilung bei einer vorgegebenen Systemlast (Variante 1) von 85.000 Stück Scheinwerfern des Typs 1 bzw. von 100.000 Stück Scheinwerfern des Typs 2 pro Jahr. Für die lmi- Kosten werden wie bereits in Kap. 5.1 der entsprechende lmi-Prozesskostensatz ge- bildet. In Abb. 5.8 sind die einzelnen Kostenarten pro Verpackung grafisch darge- stellt. 0 0,5 1 1,5 2 2,5 Verpackungs- kosten pro Faltschachtel in [€] Verpackung 1 Verpackung 2 lmi-PKS PKS Materialkosten Abb. 5.8: Kostenvergleich der Verpackungen 1 und 2 bei der Systemlast (Variante 1) /eigene Abbildung/ In der vorhergehenden Abbildung fällt besonders die deutlich niedrigere Kostenbe- lastung (lmi-PKS) durch den geringeren Handlingaufwand bei dem Verpackungspro- zess der Verpackung 1 auf. Auch die Verteilung der nicht direkt zurechenbaren Kosten ist bedingt durch die höhere Stückzahl geringer. Die Materialkosten erreichen bei beiden Verpackungen das 2- bis 3-fache der Gesamtkosten (PKS), deshalb erge- ben sich bei Materialkosten die größten Einsparpotenziale. Bei der Betrachtung der Kostenverteilung der Systemlast-Variante 1 zeigt sich, dass bei fast gleicher Stückzahl der Gesamt-Prozesskostensatz für Verpackung 1 mit 0,923 €/Stck. gegenüber Verpackung 2 mit 0,602 €/Stck. höher ausfällt. Die Differenz beträgt 0,321 €/Stck. entsprechend 34,6 % bezogen auf Verpackung 1. Exemplarische Umsetzung 176 Wie die vorhergehende Kostenbetrachtung zeigt, können mit dem im Rahmen der Arbeit entwickelten Prozesskostenmodell kostenintensive Teilprozesse auf der Basis der ermittelten Handlingzeiten und Kosten pro Prozess und Verpackungsvariante identifiziert werden. Dies ist mit den bisher existierenden Prozesskostenmodellen nicht möglich (vgl. Kap. 1.1), da sie für andere logistische Bereiche (vgl. Floeck /Flo04/, Fuchs /Fuc04/ und Gericke /Ger05/), für Mehrwegsysteme (vgl. Kibler /Kib97/) oder für den Bereich der Ladeeinheitenbildung bis hin zur Rückführung der Ladungsträger (vgl. Wagner /Wag06/) entwickelt wurden. Die unterschiedlichen Kostensätze der Verpackungen begründen sich in den ver- schiedenen Teilprozessen die in den Verpackungsvarianten zum Einsatz kommen. Während bei Verpackung 1 der Teilprozess „Inneneinrichtung verwenden“ 41,4 % der Gesamtprozesszeit beansprucht, entfällt dieser Prozess bei der Verpackung 2. Zudem fehlt bei Verpackung 2 der Teilprozess „Stoß- und Schwingungsschutz herbeiführen“. Dagegen sind die Teilprozesse „Oberflächenschutz herstellen“ und „Kennzeichnung“ nur bei Verpackung 2 zu finden. Bezogen auf die lmi-Kosten ergibt sich hierdurch für Verpackung 1 im Vergleich zu Verpackung 2 ein Mehrbetrag von 17.174,95 € für den Teilprozess „Inneneinrichtung verwenden“ und 7.410,51 € für den Teilprozess „Stoß und Schwingungsschutz her- beiführen“ (vgl. Tab 5.15). Dem gegenüber stehen bei Verpackung 2 lediglich 3028,19 € für den Teilprozess „Oberflächenschutz herstellen“ und 757,05 € für den Teilprozess „Kennzeichnung“. Ihr gemeinsamer Anteil an den jeweiligen lmi-Gesamt- kosten beträgt bei Verpackung 2 dem entsprechend nur 16 %, bei Verpackung 1 be- läuft sich dieser Anteil mit 59 % auf mehr als das dreifache. Daher handelt es sich in dem vorliegenden Beispiel bei den Teilprozessen „Inneneinrichtung verwenden“ so- wie „Stoß- und Schwingungsschutz herbeiführen“ bei Verpackung 1 um die kosten- intensivsten mit dem größten Kostenanteil am jeweiligen Gesamtprozess. Aus diesem Grund sollte auch bei diesen Prozessen die Optimierung ansetzen. Da sich die beiden Scheinwerfertypen bezüglich der Produktdaten und -abmessun- gen nur marginal voneinander unterscheiden, besteht die einfachste, prinzipielle Kostenoptimierung darin, für Scheinwerfer Typ 1 auch die preisgünstigere Ver- packung 2 zu wählen. Allerdings bietet diese Verpackungsvariante weniger Schutz vor mechanischen Belastungen, deshalb muss aus technischer Sicht geprüft werden, ob der Transportschutz mit der preisgünstigeren Verpackung ebenfalls gewährleistet werden kann. Exemplarische Umsetzung 177 Die in Tab. 5.15 dargestellte Kalkulation gibt nur bedingt einen Überblick über die Kosten, die direkt eingespart werden können, da die mit dem Verpackungswechsel verbundene Zeiteinsparung auch zu einer Senkung der Auslastung der Mitarbeiter führt. Um die praktischen und kostenmäßigen Auswirkungen zu prüfen, sollten deshalb nicht sofort alle, sondern zunächst nur eine festgelegte Anzahl von Scheinwerfern des Typs 1 in der preiswerteren Verpackung 2 verpackt werden. Das Unternehmen kann die kundenspezifischen Verpackungslösungen allerdings in der Regel nicht ohne weiteres ändern. Hier ist eine Abstimmung mit den Kunden er- forderlich. Um sowohl für die Kunden als auch für das Unternehmen eine profitable Lösung zu finden, ist hierzu im Vorfeld zu klären, welche Konsequenzen mit einer veränderten Systemlast, d. h. mit einer Verringerung der Stückzahl der verwendeten Verpackung 1 bei gleichzeitiger Erhöhung der Stückzahl von Verpackung 2 verbun- den ist. Zu erwarten ist, dass die Kosten von Verpackung 1 bei geringerer Anzahl zu ver- packender Scheinwerfer steigen, die von Verpackung 2 mit größerer Stückzahl aber sinken. Zeigt sich dieser Kostenverlauf, so ist damit gleichzeitig der Nachweis er- bracht, dass der Einsatz des Prozesskostenmodells zu dem typischen Degressions- effekt einer Prozesskostenrechnung führt. Vor dem Hintergrund folgender Tatsachen sollte das Unternehmen eine Kalkulation mit neuen Systemlasten durchführen: • Der mit einer geringeren Stückzahl verbundene Preisanstieg kann nicht ohne weiteres an Stammkunden weitergegeben werden. • Aufgrund des geringeren zeitlichen Aufwandes, der mit dem Einsatz der Ver- packungslösung 2 verbunden ist, werden Leerzeiten entstehen. Diese könnten z. B. dazu genutzt werden, um über die bestehende Anzahl hinaus eine wesentlich größere Menge von Scheinwerfern zu verpacken. Im Folgenden wird unterstellt, dass die bisher verkaufte Stückzahl von 85.000 Stück des Scheinwerfer Typs 1 gesplittet wird, d. h. es wird davon ausgegangen, es könn- ten 50.000 Stück mit der derzeitigen Verpackungslösung 1 verpackt werden und für 35.000 Stück könnte die Verpackungslösung 2 gewählt werden. Exemplarische Umsetzung 178 Für die Wahl der veränderten Systemlast (Variante 2) sollte zudem berücksichtigt werden, dass die Auslastung der Mitarbeiter im Verpackungsprozess nahezu gleich bleibt. Hierzu wurde zunächst die Auslastung der Mitarbeiter bei der Systemlast-Vari- ante 1 berechnet. Das Vorgehen ist hierzu im Detail in Tab. 5.16 wiedergegeben. Es ergibt sich eine Auslastung der Verpacker von 97,5 % bis 99,6 % und von 77,3 % der Mitarbeiterin der Arbeitsvorbereitung. Tab. 5.16: Auslastung der Mitarbeiter bei Systemlast-Variante 1 /eigene Abbildung/ Zeiten Produkte Zeit in [Min./Stck.] Menge in [Stck.] Gesamt-Ist- Verpackungs- zeit in [Min.] Gesamt-Soll- Verpackungs- zeit in [Min.] Anteil in [%] Verpackung 1 Verpacker I 0,850 85.000 72.317,32 Verpacker II 0,831 85.000 70.686,00 AV 0,319 85.000 27.167,57 Verpackung 2 Verpacker I 0,329 100.000 32.900,00 Verpacker II 0,323 100.000 32.320,00 AV 0,299 100.000 29.955,90 Verpackung 1 + 2 Verpacker I 105.217,32 105.600 99,63 Verpacker II 103.006,00 105.600 97,54 AV 57.123,48 73.920 77,28 Um eine Auslastung gleicher Größenordnung bei gleichzeitig gesunkener Stückzahl von Verpackung 1 zu erreichen, kann eine Systemlast-Variante 2 mit 50.000 Stück für Verpackung 1 gefunden werden, für die 2. Verpackung 190.000 Stück. Dies ent- spricht einer Erhöhung der Anzahl der insgesamt zu verpackenden Stückzahl von 29,73 %. Die Auslastung der Mitarbeiter beträgt bei dieser Systemlast für den Ver- packer I 99,48 %, für den Verpacker II 97,50 % und für den für die Arbeitsvorberei- tung zuständigen Mitarbeiter 98,61 %. Damit ist die Auslastung der Mitarbeiter bei Variante 2 ebenfalls sichergestellt. Da bislang nur 100.000 Stück der Verpackung 2 verpackt bzw. verkauft wurden und bei der angenommenen, neuen Systemlast zusätzlich 35.000 Stück auf die Ver- packungsvariante 2 entfallen, insgesamt aber eine Kapazität von 190.000 Stück zur Verfügung steht, könnte der Absatz beider Scheinwerfertypen, die in der Ver- packungsvariante 2 verpackt werden, insgesamt um 55.000 Stück gesteigert werden. Analog zu dem bisherigen Vorgehen (vgl. Tab. 5.15) lässt sich für diese Systemlast, wie für Variante 1, die Kostenverteilung ermitteln, da die Gesamtkosten nahezu kon- stant bleiben. Geringe Änderungen sind bei den Energiekosten zu erwarten, die je- Exemplarische Umsetzung 179 doch in erster Näherung vernachlässigt werden können. Auf eine detaillierte Darstel- lung der Berechnung wurde daher verzichtet und stattdessen direkt die resultieren- den Prozesskostensätze in Tab. 5.17 abgebildet. Tab. 5.17: Teilprozesskostensätze und Prozesskostensätze pro Stück bei den 2 System- last-Varianten /eigene Abbildung/ Variante 1 Variante 2 PKS VP 1 PKS VP 2 PKS VP 1 PKS VP 2 Systemlast 85.000 Stck./a 100.000 Stck./a 50.000 Stck./a 190.000 Stck./a Vorgelagerter Prozess 0,097417€ /Stck. 0,085564 €/Stck. 0,137489 €/Stck. 0,055468 €/Stck. Packmittel vorbereiten 0,042206 €/Stck. 0,056220 €/Stck. 0,053300 €/Stck. 0,039802 €/Stck. Stoß- und Schwingungs- schutz herbeiführen 0,150674 €/Stck. 0,190281 €/Stck. Produkt einpacken 0,044316 €/Stck. 0,059031 €/Stck. 0,055965 €/Stck. 0,041792 €/Stck. Inneneinrichtungen ver- wenden 0,349210 €/Stck. 0,441005 €/Stck. Oberflächenschutz her- stellen 0,070368 €/Stck. 0,049354 €/Stck. Packmittel nachbereiten 0,043171 €/Stck. 0,051587 €/Stck. 0,059885 €/Stck. 0,034627 €/Stck. Kennzeichnen 0,017428 €/Stck. 0,012339 €/Stck. Packstück bereitstellen 0,092431 €/Stck. 0,123121 €/Stck. 0,116727 €/Stck. 0,087166 €/Stck. Nachgelagerter Prozess 0,103991 €/Stck. 0,139097 €/Stck. 0,145790 €/Stck. 0,093368 €/Stck. Gesamt-PKS 0,923416 €/Stck. 0,601759 €/Stck. 1,200444 €/Stck. 0,413916 €/Stck. Materialkosten 2,3513 €/Stck. 1,865 €/Stck. 2,3513 €/Stck. 1,865 €/Stck. Gesamtkosten der Ver- packungen 3,2743 €/Stck. 2,467 €/Stck. 3,551 €/Stck. 2,279 €/Stck. a = Jahr PKS = Prozesskostensatz VP = Verpackung In Tab. 5.17 sind für die einzelnen Teilprozesse und Varianten die Prozesskosten- sätze wiedergegeben. Beim Vergleich der Varianten zeigt sich, dass die Prozess- kostensätze mit sinkender Stückzahl ansteigen und umgekehrt mit steigender Stück- zahl sinken. Hierin besteht der Degressionseffekt, der mit Hilfe der traditionellen Voll- kostenrechnung nicht erzielt wird, da die Kalkulationsobjekte dort unabhängig von der Ausbringungsmenge gleichmäßig mit Gemeinkosten belastet werden /Bra07, S. 117 ff./. Bei dieser exemplarischen Anwendung zeigt sich, dass z. B. der Prozess- kostensatz beim Teilprozess „Oberflächenschutz herstellen“ von 0,070 €/Stck. bei der Variante 1 auf 0,049 €/Stck. bei Variante 2 sinkt. Dies entspricht einem Prozent- satz von 30,0 %, während gleichzeitig die Stückzahl um 90 % von 100.000 Stück auf 190.000 Stück steigt. Umgekehrt steigt beim Teilprozess „Stoß- und Schwingungsschutz herbeiführen“ der Prozesskostensatz um 26,3 % von 0,1507 €/Stck. auf 0,1903 €/Stck., während die Stückzahl um 41 % von 85.000 Stück auf 50.000 Stück sinkt. Exemplarische Umsetzung 180 Das am Beispiel der Teilprozesse dargestellte Verhalten gilt analog für den Gesamt- Prozesskostensatz. Für die Verpackung 1 steigt er von 0,923 €/Stck. auf 1,20 €/Stck., bei Verpackung 2 sinkt er von 0,602 €/Stck. auf 0,414 €/Stck. Wie die Rechnung zeigt, weisen die Prozesskostensätze, die für die Prozesskosten- rechnung typischen degressiven Kostenverläufe auf (vgl. Tab. 5.18). Tab. 5.18: Degressionsverhalten der zwei Verpackungen bei den unterschiedlichen System- lasten /eigene Abbildung/ Da der bisherige Kunde im Normalfall keine höheren Preise akzeptieren wird, müsste das Unternehmen 50.000 Scheinwerfer in der Verpackungsvariante 1 zu dem alten Preis von 3,274 €/Stck. abrechnen, könnte jedoch gleichzeitig 190.000 Scheinwerfer in der Verpackungslösung 2 zu dem höheren Preis von 2,467 €/Stück in Rechnung stellen. Einem Verlust von 0,277 €/Stck. bei Verpackung 1 stünde ein Preisvorteil von 0,188 €/Stck. bei Verpackung 2 gegenüber. Der Kunde würde 35.000 Scheinwerfer in der preiswerteren Verpackung 2 erhalten zum alten Preis von 2,467 €/Stck. und damit 28.256 € sparen, wenn alle Kostenvor- teile an ihn weitergegeben werden. Das Unternehmen selbst könnte unter Berücksichtigung der angenommenen, zu ver- packenden Stückzahlen von 50.000 Stück bzw. 190.000 Stück durch die veränderte Kalkulationsmöglichkeit einen „Gewinn“ von 21.870 € verbuchen. 50.000 Stck. x 0,277 €/Stck. = 13.850,00 € (Im Vergleich zu den berechneten Stückkos- ten entspricht dieser Betrag einem Verlust) 190.000 Stck. x 0,188 €/Stck. = 35.720,00 € (Im Vergleich zu den ermittelten Stückkos- ten entspricht dieser Betrag einem Gewinn) 35.720,00 € - 13.850,00 € = 21.870,00 € „Gesamtgewinn“ Variante 1 Variante 2 Systemlast Prozess- kostensatz Systemlast Prozesskostensatz Verpackung 1 85.000 Stck./Jahr 0,92 €/Stck. 50.000 Stck./Jahr 1,20 €/Stck. Verpackung 2 100.000 Stck./Jahr 0,60 €/Stck. 190.000 Stck./Jahr 0,41 €/Stck. Exemplarische Umsetzung 181 Aus Vertriebs- bzw. Marketingsicht müsste das Unternehmen klären, ob der ange- nommene Anstieg in den Verpackungsmengen am Markt erreichbar erscheint und inwieweit der Kunde bereit ist, eine andere Verpackungslösung zu akzeptieren. Mit Hilfe der Beispielrechnung konnte somit nachgewiesen werden, dass mit Hilfe des Prozesskostenmodells kostenintensive Teilprozesse identifiziert werden können und der Gewinn ermittelt werden kann, der durch die Optimierung erzielt werden kann. Zusammenfassung und Ausblick 182 6. Zusammenfassung und Ausblick Im Rahmen der vorliegenden Arbeit wurde ein neuartiges, allgemeingültiges Prozesskostenmodell entwickelt, mit dem die Kosten manueller bis teilautomatisierter Verpackungs(teil)prozesse kalkuliert werden können. Die Neuartigkeit des Modells impliziert im Wesentlichen zwei Problemkreise, die zu lösen waren: zum einen musste eine bislang nicht vorliegende detaillierte Analyse der oben genannten Pro- zesse inklusive der Ermittlung der jeweiligen Prozesszeiten vorgenommen werden, zum anderen zeigte sich, dass es für den Verpackungsprozess eine angepasste Be- rechnungssystematik zu entwickeln galt, die eine verursachungsgerechte Verteilung der Kosten auf einzelne Verpackungsteilprozesse und damit auf die Produkte sicher- stellt. Basierend auf der allgemeinen Beschreibung der Verpackungsabläufe sowie der Gestaltungsmerkmale manueller Verpackungsarbeitsplätze, der dort einsetzbaren technischen Hilfs- und Betriebsmittel sowie der marktgängigsten Pack- und Pack- hilfsmittel (vgl. Kap. 2) wurden in einem ersten Arbeitsschritt die wichtigsten in der Li- teratur beschriebenen Ansätze des Gemeinkostenmanagements dargestellt und be- züglich ihrer Einsatzfähigkeit für die Kalkulation manueller Verpackungsprozesse analysiert (vgl. Kap. 3). Dabei stellte sich heraus, dass sowohl die herkömmliche Pro- zesskostenrechnung, die ressourcenorientierte Prozesskostenrechnung als auch die ressourcenorientierte Prozesskettenanalyse jede für sich genommen nur bedingt für den oben genannten Kalkulationszweck eingesetzt werden können (vgl. Kap. 3.3). Aus diesem Grund wurde ein neues an die Problematik angepasstes Prozess- kostenmodell entwickelt, welches die hier jeweils anwendbaren Teilbereiche aus allen drei bisherigen Ansätzen vereint. Als Grundlage für die Entwicklung dieses neuen Prozesskostenmodells wurde mit Hilfe des Prozesskettenmanagements ein allgemeines, dreistufiges Referenzmodell für manuelle Verpackungsarbeitsplätze erstellt, welches die Rahmenbedingungen und damit den Gültigkeitsbereich für das neue Prozesskostenmodell angibt. Im Rah- men dieses Modells wurden nach dem Prinzip „bottom-up“ die Tätigkeiten zu Teilpro- zessen und schließlich zu dem Hauptprozess „Verpacken“ zusammengefasst (vgl. Kap. 4.2.1). Für die Haupt- und Teilprozesse wurden dann die Einflussfaktoren der Zusammenfassung und Ausblick 183 Kostenentstehung, die Cost Driver ermittelt und die prozessorientierte Sichtweise mit der ressourcenorientieren verknüpft, um einen ganzheitlichen Ansatz zu ermögli- chen. Dabei ergibt sich die Problematik, dass nicht alle Ressourcen direkt den Teilprozessen zugeordnet werden können. Für deren weitere Verteilung wurde prinzipiell die klassische Vorgehensweise angewendet, die nicht zuzurechnenden Ressourcen proportional zu der Ressource Personal und somit anhand der Ausführungszeiten zu verteilen (vgl. Kap. 4.2.2). In den nächsten Schritten wurden die für das Prozesskostenmodell relevanten Kos- tenarten ermittelt (vgl. Kap. 4.3) und die Zuordnung der Kosten zu den Ressourcen vorgenommen (vgl. Kap. 4.4). Im Anschluss an die Beschreibung der grund- sätzlichen Vorgehensweise zur Ermittlung der Tätigkeitszeiten wurden in Kap. 4.5 die signifikanten Einflussgrößen ermittelt, die für die einzelnen Tätigkeiten zeitbestim- mend sind. Darauf aufbauend wurden die Formeln für die Bestimmung der Tätig- keitszeiten mit Hilfe des MTM-Verfahrens entwickelt und die Zeiten entsprechend berechnet. Im Zuge der Entwicklung des Prozesskostenmodells wurde eine in den existierenden Berechnungsmodellen nicht selbstverständliche Differenzierung der Kostenzuord- nung nach Produktarten und Teilprozessen vorgenommen, welche zu einem sehr viel komplexeren Rechenalgorithmus führte, der aber auf die einfache Vorgehens- weise im Rahmen der traditionellen Prozesskostenrechnung aufbaut. Die Äquivalenz beider Formeln konnte durch Deduktion des komplexen Rechenalgorithmus für den einfachen Fall nachgewiesen werden (vgl. Kap. 4.6). Durch die weitreichenden Änderungen, die mit dem neuen Modell verbunden sind, insbesondere der Ermittlung der Prozesse mit den Prozesszeiten sowie der Kosten- kalkulation mittels angepasster Prozesskostenrechnung ist eine Validierung der Er- gebnisse in der Praxis zwingend notwendig. Daher wurde zum Abschluss die Anwen- dung des Prozesskostenmodells bei einem in Bayern ansässigen Automobilzulieferer (vgl. Kap. 5.1) und einem Logistikdienstleister eines Automobilzulieferbetriebs in Ost- westfalen (vgl. Kap. 5.2) getestet. Hierbei erfolgte die Überprüfung in zwei Schritten, zunächst wurden die prozesstechnische Kongruenz der Modellvorhersagen und dann die kostentheoretische Zuordnung mit daraus entwickelnden Optimierungs- Zusammenfassung und Ausblick 184 potenzialen mit der Praxis verglichen. Im Zuge des bei dem erstgenannten Unter- nehmen durchgeführten Vergleichs der kalkulierten Zeiten mit den in der Praxis er- mittelten, zeigten sich in Bezug auf den Gesamtprozess nur geringe Abweichungen. Mit Hilfe des neu entwickelten Prozesskostenmodells ist es somit möglich, Ver- packungsprozesse realitätsgetreu abzubilden und eine verursachungsgerechte Kostenverteilung vorzunehmen, da die Kosten proportional zum Zeitbedarf der Pro- zesse verteilt werden. Bei der exemplarischen Umsetzung des Prozesskostenmodells im zweiten Unter- nehmen konnten durch die Berechnung der Prozesskostensätze mit unterschied- licher Systemlast, auch beim neuen Prozesskostenmodell die charakteristischen Eigenschaften der Prozesskostenrechnung nachgewiesen werden. Auf diese Weise ist einerseits die Vergleichbarkeit des neuen Modells mit den traditionellen Arten der Prozesskostenrechnung nachgewiesen, andererseits gezeigt, dass eine detaillierte Kalkulation einzelner Verpackungsaufträge mit einem Produktmix möglich ist. Mit Hilfe des speziell für manuelle Verpackungsarbeitsplätze neu entwickelten Prozess- kostenmodells kann somit vermieden werden, dass Produkte mit großer Ver- packungsmenge mit den gleichen Verpackungskosten belegt werden, wie Packgüter, die in kleiner Stückzahl verpackt werden. Darüber hinaus konnten mit dem Modell erstmals zeitaufwendige und damit kostenintensive Teilprozesse ermittelt werden. Durch die Implementierung des neuen Prozesskostenmodells können somit Schwachstellen von Verpackungsprozessen frühzeitig erkannt und beseitigt werden. Gegenüber den bisherigen Ansätzen bietet das neue Modell die Möglichkeit, neben den lmi-Prozesskostensätzen auch die gesamten Kosten umfassenden (lmi- und lmn)-Prozesskostensätze zu ermitteln und zu betrachten. Diese wurden im Rahmen der beiden exemplarischen Umsetzungen darüber hinaus berechnet und ins Verhält- nis zu den Materialkosten gesetzt und diskutiert. Ausgehend von einem unveränder- ten Beschäftigungsgrad des Personals wurden weiterhin beim zweiten Beispiel zwei Verpackungsvarianten kostenmäßig bewertet und Optimierungsmöglichkeiten, die einhergehen mit einer erhöhten Ausbringungsmenge, aufgezeigt. In einem weiteren Schritt wurde gezeigt, wie mit Hilfe des neuen Modells eine Verteilung der Ausbrin- gungsmenge auf Verpackungsvarianten mit dem Ziel der Gewinnmaximierung vorge- nommen werden kann. Zusammenfassung und Ausblick 185 Auf dem Weg zu einer rechnergestützten Prozesskostenrechnung im Verpackungs- bereich wurde mit dem erstellten Datenbankprogramm (vgl. /Dze03/) insbesondere der darin implementierten Ermittlung der Verpackungsteilprozesszeiten ein erster Lösungsansatz entwickelt. Dieser beinhaltet jedoch konkret nur die Abläufe am Ver- packungsarbeitsplatz. Für eine weitere Anwendung der Prozesskostenrechnung im Verpackungsbereich unter Nutzung der in den Unternehmen durchgeführten Kosten- stellenrechnung sind insbesondere zwei Weiterentwicklungen notwendig. Zum einen sollte das Datenbankprogramm in einem nächsten Schritt mit dem in dieser Arbeit entworfenen, komplexen Prozesskostenmodell verknüpft werden. Hierzu ist es erforderlich, den komplizierten Rechenalgorithmus, der dem entwickel- ten Prozesskostenmodell zugrunde liegt, in das bestehende Softwaretool zu integrie- ren. Damit können die bislang nur manuell vorgenommenen Zuordnungen und Rechenoperationen zur Prozesskostenrechnung über das Programm gesteuert wer- den. Zu den dafür notwendigen Erweiterungen zählen vor allen Dingen: • die Erweiterung der Software im Hinblick auf die gleichzeitige Kalkulation mehrerer Produkte (Verpackungen) in einem Produktmix und • die automatische Berücksichtigung von direkt zurechenbaren Ressourcen bzw. Kosten zu Produkten und Teilprozessen mit einer ggf. manuellen Korrekturmög- lichkeit. Hierbei sollten die Einschränkungen bezüglich des Arbeitssystems zusätzlich mini- miert werden, um die universelle Gebrauchstauglichkeit der Software weiter zu erhö- hen. Zum anderen ist es notwendig, in einem zweiten Schritt die vor- und nachgelagerten Prozesse, die in der Arbeit nur manuell erfasst wurden, in das Datenbankprogramm zu integrieren. Nach Berücksichtigung dieser Gesichtspunkte würde den Unternehmen ein noch wirksameres Tool zur Verfügung stehen, in dem alle entscheidungsrelevanten Kosten, die mit dem kompletten Verpackungsprozess einschließlich der vor- und nachgelagerten Prozesse verbunden sind, einfach und ohne Expertenwissen com- putergestützt kalkuliert werden können. Literaturverzeichnis 186 7. Literaturverzeichnis /ASSCO95/ Association Européene des Fabricants de Caisses en Carton, 1995. /Ari05/ Aring, L. Konzeption und Konstruktion eines Verpackungsarbeitsplatzes, Diplomarbeit, Fachhochschule Osnabrück, Labor für Materialfluss, Prof. Dr. Ing. H.-J. Vogt/ Prof. Dr. Ing. E. Wißerodt, 2005. /Bec93/ Becks, C. Investitionsarme Rationalisierung mit MTM. In: VDI (Hrsg.): Management in der Rezession - Chancen, Vorgehen, Ergebnisse, VDI-Verlag, Düsseldorf 1993, S. 257 - 288. /Bec98/ Becks, C. MTM - Werkzeug zur Gestaltung und Quantifizierung von Montageprozessen. In: Seminarbericht 36. 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Anhang Anhang 1: Übersicht über die Ausstattung einzelner Packplatztypen A 1.1: Übersicht über die Varianten der Verpackungsaufgabe „Ein Packgut verpacken“ ETV I ETV II Packgut Packgut/Zubehör Größe Klein klein Art FS FS Größe Klein klein FEFCO-Typ 0713 0713 Aufzurichtendes Polster Formpolster Schüttpolster Luftkissen Luftpolsterfolie (ggf.antistat.) Papierpolster Beutel Antistat. Folie Luftpolsterfolie Klebebänder (KB)/ Klebestreifen (KS) Umreifungsbänder Etikett Barcode/Adresslabel ●● Begleitpapiertasche Folienschweißgerät Umreifungsautomat Hand- (H) / Tisch- (T) abroller Klebebänder Nassklebestreifenspender Halbautom. (HA), Autom. (A) Vereinzelner Abzählvorrichtung / Waage Mech. Hand (H)- / Tisch (T) Etikettenspender Halbautom. Etikettenspender ●● Etikettierer Etikettendrucker Druck - Spendesysteme Zuführung Packgut M Ladungsträger Abtransport Packstück RH Scanner PC, Bildschirm, Maus Waage mit Anzeige Verpackungsanweisung Auftragspapiere Auftragsdrucker Har90, S. 29 - 30 Har90, S. 35 - 37 Har90, S. 31 - 32 Ein Gut verpacken Gleichartige Güter Packhilfsmittel Betriebsmittel Polstermittel Schutzhilfsmittel Verschließhilfsmittel Verschließen Portionierung Verpackungsaufgabe Packplatztyp Literaturquellen / Verweise Etikettieren Transport Kontrollieren/Steuern Packmittel Kennzeichnungsmittel M = mittig LV = links von vorn LS = links seitlich LH = links nach hinten RV = rechts von vorn RS = rechts seitlich RH = rechts nach hinten Anhang 204 A 1.2: Übersicht über die Varianten der Verpackungsaufgabe „Mehrere gleichartige Packgüter verpacken“ M G V 1 M GV 2 M GV 3 M GV 4 M G V 5 M GV 6 M GV 7 M GV 8 P a c k g u t P a c k g u t / Z u b e h ö r G r ö ß e K le in K l e i n K le in K l e i n K le in K l e i n K le in Kle i n A r t B e u t e l FS FS FS / I ER FS / I E R FS /I E R FS FS / I E R G r ö ß e K le in M i t t e l M i t t e l M i t t e l K le in K l e i n K le in / m it te l K le in F E F C O- Ty p 020 1 020 1 02 01/09 01 09 34 07 13/09 01 0 713 / 0 901 020 1 042 0 Auf z u r i c hten des P o l s ter Fo rmp o lst e r ● S c hü t t po l s t e r Lu f t ki s s en L u f t p o lst e rf o lie P a p i er po l s t e r ● Beutel ●● Anti s t at. Fol i e Lu f t po l s ter f o l i e ( g g f . anti s t a t . ) Kl ebe bän de r ( KB) / Kl ebe s t r e i f en ( KS) K S KS KB / K S K B U m r e i f un gsbän de r Et i k ett Bar c o de/Adr e ss l a bel ●●●●● ●● Begl e i t p ap i e r t asche Fo lie n s ch w e ißg e r ä t ● U m r e i f un gsauto m at H a n d - (H ) / T i s c h - ( T ) ab r o l l e r Kl ebe bän de r N a ss kl eb est r ei f enspe nde r H a l b a u tom . ( H A) , A u t o m . ( A ) AAA V e re in z e ln e r ● Abzähl vor r i c htun g / W a ag e ● M e ch . H a nd (H )- / T i sch ( T ) Et i k ettenspe nd er H H H a l b a u tom . Eti k ett e nspen der ● ●●● ● Et i k etti er er Et i k ettend r u c k er D r uck - S p end esy s tem e Z u f ü hr un g P a c k gu t M LV La dun gst r äg er RV Abtr a n sport Packs tück RH M Sc a nne r ● PC , Bi l d sc h i r m , M aus ● W a age m i t Anzei g e Ver packung s a nw ei sung A u f t r a gs pa p i er e A u f t r a gs dr u c k e r H a r 9 0, S . 65 - 6 6 H a r 90, S. 61 - 6 2 H a r 9 0 , S. 57 - 58 H a r 9 0 , S. 6 9 - 70 H a r 9 0, S. 41 - 42 H a r 9 0, S . 43 - 4 5 L i p06 , Vi a0 6 B eh 07 P o r t i o ni er un g Eti k ett i e r en P o lst e rmit te l S c h u tz h ilf s m itt e l V e r s ch lie ßh ilf s m it te l Li ter a tur que l l en / Ve r w ei se Tr an s p or t Ko ntr o l l i e r e n/St e uer n P a c k h ilf s m it te l Betr i e bsm i t t el Ke nnzei chn ung s m i t tel V e r s ch lie ße n M e h r er e g l ei ch a r t i g e Pac k g ü t er Pack p l at z t y p V e r p ac k u n g s au f g ab e Pack m i t t el M = mittig LV = links von vorn LS = links seitlich LH = links nach hinten RV = rechts von vorn RS = rechts seitlich RH = rechts nach hinten Anhang 205 A 1.3: Übersicht über die Varianten der Verpackungsaufgabe „Umverpacken“ UV 1 UV 2 UV 3 UV 4 Packgut Packgut/Zubehör Größe Klein Klein Klein Klein At FSFSFSFS Größe Typ FEFCO 0201 0201 0201 0201 Aufzurichtendes Polster Formpolster Schüttpolster Luftkissen Luftpolsterfolie (ggf. antistat.) Papierpolster Beutel Antistat. Folie Luftpolsterfolie Klebebänder (KB)/ Klebestreifen (KS) KS KS KS KS Umreifungsbänder Etikett Barcode/Adresslabel ●●●● Begleitpapiertasche Folienschweißgerät Umreifungsautomat Hand- (H) / Tisch- (T) abroller Klebebänder Nassklebestreifenspender Halbautom.(HA), Autom. (A) HA HA HA HA Vereinzelner Abzählvorrichtung / Waage Mech. Hand (H)- / Tisch (T) Etikettenspender TT T Halbautom. Etikettenspender ● Etikettierer Etikettendrucker Druck - Spendesysteme Zuführung Packgut RV M LH Ladungsträger Abtransport Packstück LS LS Scanner PC, Bildschirm, Maus Waage mit Anzeige Verpackungsanweisung Auftragspapiere Auftragsdrucker Literaturquellen / Verweise Har90, S. 35 - 37 Har90, S. 39 - 40 Har90, S. 44 - 45 Har90, S. 48 - 49 UmverpackenVerpackungsaufgabe Packplatztyp Packmittel Packhilfsmittel Polstermittel Schutzhilfsmittel Verschließhilfsmittel Kennzeichnungsmittel Betriebsmittel Verschließen Portionierung Etikettieren Transport Kontrollieren/Steuern M = mittig LV = links von vorn LS = links seitlich LH = links nach hinten RV = rechts von vorn RS = rechts seitlich RH = rechts nach hinten Anhang 206 A 1.4: Übersicht über die Varianten der Verpackungsaufgabe „Mehrere Verschiedenar- tige Güter in Konstanter Kombination verpacken“ MVK 1 MVK 2 MVK 3 MVK 4 Packgut Packgut/Zubehör Größe Klein Klein Klein Klein Art FS/IER Beutel FS FS Größe Klein FEFCO-Typ 0201/0901 0201/0712 0201 Aufzurichtendes Polster Formpolster ● Schüttpolster Luftkissen Luftpolsterfolie (ggf. anstistat.) Papierpolster Beutel ● Antistat. Folie Luftpolsterfolie/Wellkraftpapier (W) W Klebebänder (KB)/ Klebestreifen (KS) KS Umreifungsbänder Etikett Barcode/Adresslabel ●● Begleitpapiertasche Folienschweißgerät ● Umreifungsautomat Hand- (H) / Tisch- (T) abroller Klebebänder T Nassklebestreifenspender Halbautom.(HA), Autom. (A) A Vereinzelner/Fächeraufsatz ● Abzählvorrichtung / Waage Mech. Hand (H)- / Tisch (T) Etikettenspender TH Halbautom. Etikettenspender ● Etikettierer Etikettendrucker Druck - Spendesysteme Zuführung Packgut LV / RV Ladungsträger ● Abtransport Packstück LS RS Scanner PC, Bildschirm, Maus Waage mit Anzeige Verpackungsanweisung Auftragspapiere Auftragsdrucker Literaturquellen / Verweise Har90, S. 59 - 60 Har90, S. 67 - 68 Har90, S. 47 - 49 NN03 Betriebsmittel Kontrollieren/Steuern Transport Etikettieren Portionierung Verschließen Verpackungsaufgabe Mehrere verschiedenartige Packgüter in konstanter Kombination verpacken Packplatztyp Packhilfsmittel Packmittel Polstermittel Schutzhilfsmittel Verschließhilfsmittel Kennzeichnungsmittel M = mittig LV = links von vorn LS = links seitlich LH = links nach hinten RV = rechts von vorn RS = rechts seitlich RH = rechts nach hinten Anhang 207 A 1. 5: Übersicht über die Varianten der Verpackungsaufgabe „Mehrere Verschieden- artige Güter in Variierender Kombination verpacken“ MVV 1 MVV 2 MVV 3 MVV 4 MVV 5 MVV 6 MVV 7 Packgut Packgut/Zubehör Größe Klein/mittel Klein/mittel Klein/mittel Klein/mittel Klein/mittel Klein/mittel Klein/mittel Art FS FS / Beutel FS / Beutel FS FS FS FS Größe bezogen auf die FS Klein/mittel Klein/mittel Klein/mittel Klein/mittel Klein/mittel Klein/mittel Klein/mittel FEFCO-Typ 0201 0301 0301 0201 0201 0201 0201 Aufzurichtendes Polster Formpolster Schüttpolster ● Luftkissen ●● Luftpolsterfolie Papierpolster ●● Beutel Antistat. Folie Luftpolsterfolie (ggf. antistat.) Klebebänder Klebestreifen ●●●● Umreifungsbänder ●●● Etikett Barcode/Adresslabel ●●●●●●● Begleitpapiertasche Umreifungsautomat ●●● Hand- (H) / Tisch- (T) abroller HHHH Nassklebestreifenspender Halbautom. (HA), Autom. (A) Mech. Hand (H)- / Tisch (T) Etikettenspender Halbautom. Etikettenspender ● Etikettierer ●●●● Etikettendrucker Druck - Spendesysteme ●● Zuführung Packgut ●●●●● Ladungsträger ●●● Abtransport Packstück ●●● ●●● Scanner ●●● PC, Bildschirm, Maus ●●●●●●● Waage mit Anzeige Verpackungsanweisung ●●●●●●● Auftragspapiere ●● Auftragsdrucker ● ●●●● NN07 NN05f NN05d NN07d NN07c NN06n NN06r Betriebsmittel Literaturquellen / Verweise Packmittel Verschließen Etikettieren Transport Kontrollieren/Steuern Packhilfsmittel Polstermittel Schutzhilfsmittel Verschließhilfsmittel Kennzeichnungsmittel Mehrere verschiedenartige Güter in variierender Kombination verpacken Packplatztyp Verpackungsaufgabe M = mittig LV = links von vorn LS = links seitlich LH = links nach hinten RV = rechts von vorn RS = rechts seitlich RH = rechts nach hinten Anhang 208 Anhang 2: Beispiele zu Verpackungsarbeitsplätzen der Variante „Mehrere Verschiedenartige Packgüter in Variierender Kombination ver- packen“ A. 2.1: Packplatzvariante MVV 1, Teil 1 /NN07/ Verpackungsarbeitsplatz Umreifungsstation 1 = Palette mit KB mit Packgut 2 = Papierpolster zum Einschlagen des Packgutes 3 = Abnahmestutzen für Schüttgutpolster 4 = (Nichtangetriebene) Rollenbahn 5 = Etikettendrucker 6 = (Angetriebene) Rollenbahn zum Abtransport der Packstücke 7 = Angedeutete Umrandung des Regals auf dem PC, Faltschachteln etc. untergebracht sind 8 = Magazin mit Faltschachteln 9 = PC / Monitor / Tastatur 10 = Palette mit leeren Kommissionierbehältern (KB) Anhang 209 A. 2.1: Packplatzvariante MVV 1, Teil 2 /NN07/ Mehrere verschiedenartige Güter in variierender Kombination verpacken MVV 1 Reihen- folge Teilprozess 1 2 3 Produkt einpacken 4 Stoß- und Schwingungsschutz herbeiführen 5 Produkt einpacken 6 Zusatzteile verwenden 7 Kennzeichnen 8 Packmittel nachbereiten 9 Produkt einpacken 10 Kontrolle/Steuerung 11 Packmittel nachbereiten 12 Packstück bereitstellen Packmittel vorbereiten Prozessschritte Verpackungsablauf - Zur Seite drehen, Packgut aus KB n-mal entnehmen Beschreibung - Packstückinhaltsschein aus Kommissionierbehälter [KB] entnehmen, Auftrag im PC aufrufen - FS entsprechend der Auftragsgröße aus Magazin entnehmen, aufrichten, umdrehen, Schachtelboden zufalten und auf Tisch abstellen - Packstück von der Umreifungsanlage entnehmen - Ablegen des Packstücks in einer Gitterbox - FS in Umreifungsautomat einschieben - 2 x längs Umreifen des Packstücks - Je nach Produkt Packgut in Papier einrollen - je nach Füllgrad Schüttpolster verwenden - Packstückinhaltsschein in FS einlegen - FS-Deckel zufalten, FS über nichtangetriebene Rollenbahn auf angetriebene Rollenbahn schieben - Etikett mit Adresslabel vom Drucker entnehmen und Kennzeichnen der FS - Leeren KB von der Palette abnehmen zur Seite gehen und auf Palette mit leeren KB absetzen - Gut in FS n-mal einfügen - Fertigmeldung des Packstücks in den Auftragsdaten Die Tätigkeiten 1 - 10 beziehen sich auf den Verpackungsarbeitsplatz, Bild 1, die an- schließenden Tätigkeiten 11 und 12 auf die Umreifungsstation, Bild 2. Anhang 210 A 2.2: Packplatzvariante MVV 2, Teil 1 /NN05f/ 1 = Rollenbahn zum Abtransport der Packstücke 2 = Rutsche 3 = Kugelbahn 4 = „Verschiebbarer“ Packtisch 5 = Klemmbrett für die Packstückinhaltsliste 6 = Entnahmevorrichtung für Faltschachteln Anhang 211 A 2.2: Packplatzvariante MVV 2, Teil 2 /NN05f/ Mehrere verschiedenartige Güter in variierender Kombination verpacken MVV 2 Reihen- folge Teilprozess 1 2 3 4 Produkt einpacken 5 Packmittel vorbereiten 6 Zusatzteile verwenden 7 Kennzeichnen 8 Packmittel nachbereiten 9 Packstück bereitstellen Packmittel vorbereiten - Packstück über Kugelbahn am Arbeitsplatz links auf Rollenbahn schieben - Packstückinhaltsschein entnehmen und in FS einlegen - FS-Deckel aus Magazin entnehmen, falten, - FS-Deckel überstülpen - Etikett mit Adresslabel aus Folientasche entnehmen und Kennzeichnen der FS - Entnommene Packgüter auf Inhaltsschein abhaken - Entsprechende Anzahl des Packgutes aus der Rutsche n - mal mit links greifen und in FS einfügen Prozessschritte Verpackungsablauf Beschreibung - Packstückinhaltsschein aus Folientasche aus der Rutsche entnehmen - FS entsprechend der Auftragsgröße aus Magazin entnehmen, aufrichten und auf Tisch abstellen - Arbeitstisch zur nächsten Rutsche schieben Anhang 212 A 2.3: Packplatzvariante MVV 7, Teil 1 /NN06r/ 1 = Rollenbahn 2 = Packmittel 3 = Integrierte Waage 4 = Anzeige der Waage 5 = Scanner und Klebebandabroller 6 = PC, Tastatur 7 = Behälter mit Polstermitteln 8 = Kommissionierbehälter (KB) 9 = Wagen mit KB Anhang 213 A 2.3: Packplatzvariante MVV 7, Teil 2 /NN06r/ Mehrere verschiedenartige Güter in variierender Kombination verpacken MVV 7 Reihen- folge Teilprozess 1 2 3 4 Produkt einpacken 5 Stoß- und Schwingungsschutz herbeiführen 6 Produkt einpacken 7 Kontrolle/Steuerung 8 Zusatzteile verwenden 9 Kennzeichnen 10 Packmittel nachbereiten 11 Packstück bereitstellen Packmittel vorbereiten - Wiegung vornehmen, Abgleich der Daten am PC Prozessschritte Verpackungsablauf Beschreibung - Barcode vom Auftragsschein scannen, - Auftrag im PC ansehen - FS entsprechend der Auftragsgröße aus Magazin entnehmen, aufrichten, umdrehen, Schachtelboden zufalten, mit Handabroller verschließen umdrehen und auf Tisch abstellen - Gut aus KB n - mal entnehmen und in FS einfügen - Schritt zurückgehen, vollen Kommissionierbehälter (KB) links vom Kommissionierwagen abnehmen und auf Packtisch setzen - Leeren KB vom Packtisch abnehmen zur Seite gehen und auf Kommissionierwagen absetzen - Je nach Füllgrad Luftpolster verwenden, nach links drehen und aus unterem Behälter entsprechende Menge entnehmen - Fertigmeldung des Packstücks in den Auftragsdaten - Ablegen des Packstücks auf der Rollenbahn - Packstückinhaltsschein entnehmen und in FS einlegen - Etikett von Drucker entnehmen und Kennzeichnen der FS - FS-Deckel zufalten - FS in Längsrichtung mit Handabroller verschließen